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SMC制品质量与其生产、成型关键技术的关系 目录 前言 产品设计的关键点 配方的设计的关键点 生产高品质SMC的关键点 成型高品质SMC制品的关键点 附件一 SMC生产过程常见弊病及解决方法 附件二SMC制品成型缺陷及其解决办法 一.前言 制品质量包括： 制品力学性能 强度、刚性等 制品物理性能 硬度、电性能、热性能、耐腐蚀性 能、吸湿性、阻燃性等 制品外观性能 气泡、微裂纹、 收缩纹、表面光洁度、缩孔等 .不适当的SMC产品设计、生产工艺和成型工艺都会对以上所说的制品质量产生程度不同的影响。本部分主要根据国内本行业现状重点讨论对制品外观质量的影响。以下讨论均以与制品外观相关内容为主。尽管这些因素也会对制品其它性能产生 不同程度的影响 。 二.产品设计的关键点 1.筋的设计 2.如可能把筋的位置放在表面过渡处 3.凸台的设计 4.均匀的厚度设计有利于材料流动、固化。大大减少制品变形、翘曲及产生微裂纹的风险 5.制品的孔、洞和开口尽量通过二次加工完成有利于材料流动可防止产生裂纹、提高制品强度 6.制品成型孔洞要采用合理的孔边距和孔间距防止裂纹的产生 三.配方的设计的关键点 1.SMC的典型配方。 2.原材料的选择。 品种、规格、用量根据制品性能和外观的要求、材料生产工艺性及制品成型条件决定。 树脂：主要影响制品性能如强度、韧性、外观。 也影响生产工艺和成型工艺。 填料：主要影响制品的强度、成本、外观。并赋予制品某些特殊性能。要特别注意它的加入对SMC生产过程的影响。 加入量↗ 粘度↗浸渍性↘ 刚度↗ 强度↘ 收缩率↘ 外观↗ 填料加入量的正面影响 固化剂：种类、用量及活性影响制品成型工艺条件的选择、材料存放寿命和材料流动性（即流程的长短）。也会影响制品的外观质量（预固化、微裂纹）玻璃纤维：其品种、长短、含量对制品的强度、刚性、材料流动性、制品外观都有重要的影响。用量↗强度↗刚度↗流动性↘外观↘被浸渍难度↗  所用浸润剂品种、含量不同对以上各项的影响也不相同。 玻纤品种、用量、长短对制品性能的影响 低轮廓/低收缩添加剂：这是改善制品外观质量的一个关键性组分。用哪一种，取决于制品的要求。当制品收缩率要求0.1~0.05%时用后者。当制品收缩率要求0.05%~-0.05%并要求制品表面平滑度高时用前者。它们的使用效果取决于与其它组分的配合和材料生产、成型条件。 3.各主要组分相对用量的选择：R/LPA或LSA 比值范围可以是8/2~5/5，常用7/3~6/4。比值↗力学性能↗外观↘。R/Filler 比值范围可以是100/120~100/190常用范围100/140~100/180.比值↘力学性↘外观↗ 四.生产高品质SMC的关键点 1.最好采用树脂糊连续混合喂入的工 艺。2.在批混合工艺中：降低每批混合量，增加批次;加快机组车速；缩短配糊区与刮糊板之间的距离；生产高单重的片材。3.加入增稠剂后，树脂糊应该在20分钟以内用完。（指已通过机组浸渍区）4.采用先进的生产机组。 要确保玻纤及各种粉状填料被充分浸渍。 根据制品性能的要求，在所用设备的条件下，在配方设计中尽可能降低树脂糊的起始粘度。 投料时，要特别注意粉料的分散精细投入。 高速分散机要有足够的功率、合理的浆径/桶径比、高效的桨叶结构以及能上下活动的浆轴。 使用不产生静电的粗纱品种。 采用先进的SMC生产机组。可确保良好的浸渍性 以G.C为30%，生产速度10M/Min.为例。 国产机组：≤20万/台 起始粘度（指在片材复合辊处） 适应范围--1~2万厘泊 ≤60万/台 适应范围--1~3万厘泊 100万/台 适应范围--1~4万厘泊 进口机组： 适应范围--1~6万厘泊 五.成型高品质SMC制品的关键点 片材成型时的粘度应该在3千万厘泊以上。 加料面积根据制品的形状、结构、大小在60~80%之间。绝对不可以达100%。 加料方式要注意宝塔形堆放；料避免卷折；根据制品结构、受力情况选择单部位或多部位放置料块。料块的放置位置取决于材料的流动性和我们要控制的流程长短。 加料要避免形成融接线降低制品强度或产生裂纹。 加料量过低影响制品致密性和外观。模具设计时要确保达制品厚度后，模具仍保留约0.1mm的合模间歇。 根据所用的固化剂特性和需要实现的流动距离选择成型温度。尽可能高的温度会改善制品外观。