甲醇联产尿素项目可行性计划书.docVIP

第一章 产品方案和生产规模 产品方案 本项目最终产品为尿素和甲醇，中间产品为液氨。 生产规模 尿素装置公称能力：40×104t/a，装置设计能力1200t/d，装置年操作时间8000h，小时产量50吨。 合成氨装置公称能力：24×104t/a，装置设计能力720t/d，装置年操作时间8000h，小时产量30吨。 精甲醇装置公称能力：9×104t/a，装置年操作时间8000h，小时产量11吨。 第二章 工艺技术方案 本项目以现有20万吨/年甲醇的生产线和在建的10万吨/年甲醇生产线作为制气、净化和第一级甲醇合成工段，其后增加气体深度净化、氨合成和尿素工段，工艺生产装置包括： （1）煤气化 （2）气体净化 （3）甲醇合成 （4）醇烃化 （5）氨合成 （6）尿素 （7）空分 （8）精馏 　　整个工程需要开三台气化炉，三套气体净化装置，三套气体压缩装置，将气体从3.5 Mpa压缩到5.8 Mpa进入甲醇合成，大部分CO和H2反应生成甲醇。然后气体进入氢气压缩机，进行两级压缩，出口压力为15 Mpa，先进入醇烃化，然后进入氨合成。氮气从空分引用，经六级压缩后进入氨合成，最后液氨和CO2生产尿素。 现有甲醇生产流程： 项目实施后生产流程： 甲醇合成氨物料平衡表 煤气 变换气 脱碳后 一级甲醇出 二级甲醇出 烃化塔出 合成入 H2 42423 86076 82701 63869 62052 61149 61149 CO 50853 7200 7100 651 124 0.3 0.3 CO2 21275 64928 815 326 124 0.3 0.3 N2 140 140 140 140 140 140 20383 CH4+Ar 155 155 140 140 169 250 250 H2S 152 152 COS 12 12 Σ 115000 158663 90911 65126 62609 61540 81866 产量 10300 1300 180 30000 2.1 煤气化 依托30万吨/年甲醇4台非熔渣－熔渣气化炉，生产时开三台，一台作为备炉。煤气温度220℃，压力为3.72MPa，每小时气体流量115000 Nm3，其中有效气体93276 Nm3。 煤气成份表 H2 CO CO2 N2 CH4+Ar H2S COS Σ 单位 36.89 44.22 18.5 0.12 0.13 0.13 0.01 100 ％ 42423 50853 21275 140 155 152 12 115000 Nm3 2.2 气体净化 现有20万吨/年甲醇气体净化装置，流程为煤气经过变换、位阻胺脱硫、MDEA脱碳、精脱硫后气体能够满足甲醇生产需要。三期采用低温甲醇洗脱硫和变压吸附脱碳，按照年产15万吨氨醇设计，处理气量为80000 Nm3/h，满足第三台气化炉生产要求。 2.2.1 变换 变换在现有两套变换基础上，将中温水解槽改为变换炉，将其中的水解催化剂更换为变换催化剂，对煤气进行深度变换。新建的第三套变换为两个变换炉，三套运行后使煤气中的CO含量由44.22％下降到4.5％，变换后气体流量为158663Nm3/h。 变换后气体成份和流量 H2 CO CO2 N2 CH4+Ar H2S COS Σ 单位 54.25 4.54 40.9 0.09 0.09 0.09 0.008 100 ％ 86076 7200 64928 140 140 152 12 158663 Nm3 2.2.2 脱硫脱碳 脱硫脱碳整个流程是两套位阻胺脱硫后串联一套MDEA脱碳，一套低温甲醇洗脱硫后串联变压吸附脱碳。 现有20万吨/年甲醇两套位阻胺脱硫和一套MDEA脱碳，处理两台气化炉产生的变换气。在建第三套低温甲醇洗脱硫和变压吸附脱碳装置，处理第三台气化炉产生煤气的变换气，设计处理气量为80000 Nm3/h，可以满足15万吨/年甲醇和合成氨生产要求。 位阻胺脱硫后气体中H2S≤25mg/Nm3，低温甲醇洗脱硫后气体中H2S≤0.1mg/Nm3。变换气1/3经过低温甲醇洗脱硫，2/3经过位阻胺脱硫，经过脱硫后变换气中H2S平均含量为9mg/Nm3。现有装置配有精脱硫装置，第三期甲醇经过低温甲醇洗和脱碳后可以不用上精脱硫，本方案仍考虑有精脱硫装置。脱硫脱碳后净化气体流量为90911Nm3/h。 脱碳后气体成份和流量 H2 CO CO2 CH4+Ar N2 Σ 单位 90.97 7.8 0.9 0.15 0.15 100 ％ 82701 7100 815 140 140 90911 Nm3 2.3 合成甲醇 以现有20万吨/年甲醇两台合成塔和在建三期的一台10万吨/年甲醇合