管理制度-典型零件的数控加工工艺分析.pptVIP

3.3 典型零件的数控加工工艺分析 ;1．零件图工艺分析 ;2．确定装夹方案 确定毛坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧、右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 ;4．数值计算 为方便编程，可利用AutoCAD画出零件图形，然后取出必要的基点坐标值；利用公式对螺纹牙顶、牙底进行计算。 （1）基点计算 以图O点为工件坐标原点，则A、B、C三点坐标（mm）分别为： XA=40mm（直径量）、ZA=-69 mm；XB=38.76 mm（直径量）、ZB=-99 mm；XC=56 mm（直径量）、ZC=-154.09 mm。 (2) 螺纹牙顶d 、牙底d1计算 d = d?-0.2165P=(30-0.2165×2)mm=29.567?mm； d1= d -1.299P=(29.567-1.299×2)mm=26.969mm。 ;5．选择刀具 1）粗车、精车均选用35°菱形涂层硬质合金外圆车刀，副偏角48°，刀尖半径0.4mm，为防与工件轮廓发生干涉，必要时应用AutoCAD作图检验。 2）车螺纹选用硬质合金60°外螺纹车刀，取刀尖圆弧半径0.2mm。 6．选择切削用量 （1）背吃刀量 粗车循环时，确定其背吃刀量ap=2mm；精车时，确定其背吃刀量ap=0.2mm。M30螺纹共分5次车削，但每次背吃刀量不同，查表3-7确定为（直径量）：0.9、0.6、0.6、0.4、0.1（mm）。 ;（2）主轴转速 1）车直线和圆弧轮廓时的主轴转速：查表取粗车时的切削速度v=90m/min ,精车时的切削速度v=120m/min，根据坯件直径（精车时取平均直径），利用式n=1000v/πd计算，并结合机床说明书选取：粗车时，主轴转速n=500r/min；精车时，主轴转速n=1200r/min。 2）车螺纹时的主轴转速：按公式np≤1200（n为主轴转速，p为螺距）。取主轴转速n=320r/min。 （3）进给速度 粗车时，选取进给量f = 0.3 mm/r，精车时选取f = 0.05 mm / r。车螺纹的进给量等于螺纹导程，即f = 2mm/r。 ;7．数控加工工艺文件的制定 1）数控加工工序卡片;2）数控加工刀具卡片;3.3.2 平面凸轮零件的数控铣削加工工艺 ;图3-53 ;2．确定装夹方案 根据凸轮的结构特点，采用“一面两孔”定位，设计下图“一面两销”专用夹具。用一块320mm×320mm×40mm的垫块，在垫块上分别精镗φ35mm及φ12mm两个定位销安装孔。孔距为80±0.015mm，垫块平面度为0.05mm，加工前先固定垫块，使两定位销孔的中心连线与机床的x轴平行，垫块的平面要保证与工作台面平行，并用百分表检查。 ;3．确定加工路线 加工路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。对平面内进给，对外凸轮廓从切线方向切入，对内凹轮廓从过渡圆弧切入。在2.5轴联动的数控铣床上，对铣削平面槽形凸轮，深度进给有两种方法：一种方法是在xz(或yz)平面内来回铣削逐渐进刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀到既定深度。 进刀点选在P（150，0），刀具在y= –15及y= 15之间来回运动，逐渐加深铣削深度，当达到既定深度后，刀具在xy平面内运动，铣削凸轮轮廓。为保证凸轮的工作表面有较好的表面质量，采用顺铣方式，即从P（150，0）从开始，对外凸轮廓，按顺时针方向铣削，对内凹轮廓按逆时针方向铣削，如图3-55 。;图3-55 平面槽形凸轮的切入加工路线 a）直线切入外凸轮廓 b）过渡圆弧切入内凹轮廓 ;4．选择刀具及切削用量 选用φ18mm硬质合金立铣刀，主轴转速取150~235r/min，进给速度取30~60mm/min。槽深14mm，铣削余量分三次完成，第一次背吃刀量8mm，第二次背吃刀量5mm ，剩下的1mm随同轮廓精铣一起完成。凸轮槽两侧面各留0.5~0.7mm精铣余量。在第二次进给完成之后，检测零件几何尺寸，依据检测结果决定进刀深度和刀具半径偏置量，分别对凸轮槽两侧面精铣一次，达到图样要求的尺寸。 5．基点坐标确定 为确定各切点A、B、C、D、E、F、G、H的坐标值，可用列方程的方法计算，也可用 AutoCAD画出槽形凸轮轮廓线，然后从计算机上读出各切点的坐标值。见下表3-9。 ;3.3.3 盖板零件加工中心的加工工艺 ;1．分析图样，选择加工内容 该盖板的材料为铸铁，故毛坯为铸件。由上图知，盖板的四个侧面为不加工表面，全部加工表面都集中在A、B面上。最高精度为IT7级。从工序集中和便于定位两个方面考虑，选择B面及位于B面上的