工厂5S管理培训教材.ppt

5S指什么？ 5S—整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SEIKETSU) 素养(SHITSUKE) 简单重复无 谓的大扫除 一种经济实用有效的现场管理方法，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终提升员工的品质 培养员工一种应付敷衍的做法，缺乏持久性。 1）革除马虎之心，养成凡事认真的习惯。 2）遵守规定的规则。 3）增强员工对企业的自豪感。 整理如何理解？ & 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的。 & 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格区分。 & 不必要的东西要尽快处理掉。 生产过程中滞留现场的残余物料、待修品、待返品、报废品以及无法使用的工夹具、量具、机器设备，个人物品等，造成作业场地凌乱又妨碍生产： *宽敞的作业场所变拥挤 *棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值 *增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间， *物品杂乱无章的放置，增加了盘点的困难，成本核算失准。 整理 1)腾出空间，充分利用 2)防止误用、误送 3)塑造清爽的工作环境 往哪儿走？ 整顿如何理解？ & 对整理后留在现场的必要物品分门别类整齐放置。 & 明确数量，并有效表示。 & 根据使用状态或周期确定放置区域。 整顿的“3要素”：场所 方法 标示 放置场所—物品的放置场所原则上100%设定 物品的保管要定点、定容、定量 生产线附近只能生产需要的物品 放置方法—保证物品易取易还原 不超出所规定的范围 在放置方法的多动脑筋 标示方式—放置场所和物品一一对应 标示方法统一、醒目 整顿 1)工作场所一目了然 2)整整齐齐的作业环境 3)减少寻找物品的时间 4)消除过多的在库物品 三定：定点—放在何处恰当 ‘ 定容—用什么容器和颜色 ‘ 定量—规定合适的量 提高效率的基础 清扫如何理解？ & 定期将工作环境打扫干净。 & 保持工作场所整洁和有序。 & 保证设备、工具保持原有状态。 清扫 1) 及时消除赃污 2) 保持作业场所整洁 3) 减少品质发生几率 4) 减少意外伤害 将现场区域划分，责任明确化，形成相应的制度 清洁/素养如何理解？ & 实施3S，并形成制度化、规范化后，保持现场的良好清洁状态。 & 形成人人关心现场环境的工作气氛。 & 培养员工自主改善，PDCA持续改进。 结果 1) 维持3S的成果 2) 培养有良好习惯、遵守规则的员工 3) 提高员工公司荣誉感 4) 利于公司的更大发展 1)现场要求制度化,定期检查 2)通过班会或教育培训，提高全员参与性。 3)长期维持5S活动，提升员工素质 5S的5大效果 整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISOU) 清洁(SEIKETSU) 素养(SITSUKE) 5S推进 最佳推销员(SALES) 良好节约家(SAVING) 安全有保障(SAFETY) 标准推进者(STANDARIZATION) 满意的职场(SATISFACTION) 5大效果 干净整洁的工厂，提高客户信赖度；更多的公司来参观，提高公司知名度。吸引更多订单和人才的加入。 降低不必要的材料及工具的浪费；减少“寻找” 时间的浪费；提高效率。 宽广明亮，视野开阔的现场，物流有序，危险一目了然。 “3定”“3要素”原则规范了现场作业，培养员工按规定执行作业的习惯。 员工动手改善，激起个人成就感，营造全员改善的氛围。 5S与其他管理的关系 5S是现场管理的基础，是TPM的前提，是TQM的第一步，是ISO有效推行的保证 实施ISO、TPM、TQM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，5S活动的效果是立竿见影的，增强员工的信心。 5S水平的高低反映了管理者对现场管理的高低，对其他管理体系的实施起到了制约作用。 如何进行整理？ 1)自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的地方。 2)制定“要”与“不要”的判定基准。 3)将不要的物品清除出工作场所。 4)对需要的物品根据使用频次，决定日常用量和放置位置。 5)制定不要物品的处理方法。 6)每日自我检查。 如何进行整顿？ 1)对前一步骤整理工作要落实。 2)根据流程布局，确定放置场所。 3)规定放置方法，明确数量。 4)划线定位，平角对齐。 5)场所标示明确。 如何进行清扫？ 1)建立清扫责任区和责任者。 2)执行例行扫除，清理脏物