总泵缸体CADCAM课程设计说明书.docVIP

学 院：机电工程学院 专 业：机械设计制造及其自动化 班 级： 学 号： 姓 名： 完成日期：2013.07.03 目录 一、零件分析 3 1.1总泵缸体的用途 3 1.2总泵缸体的工艺分析 3 二、工艺规程设计 4 2.1确定毛坯的制造形式 4 2.2基准的选择 4 2.3制定工艺路线方案 4 2.4切削参数选择 4 2.5机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确定 5 2.6确定切削用量及基本工时 5 三、总泵缸体的实体建摸过程 7 步骤1.创建工作目录； 7 步骤2.设置Pro/ENGEER2001的工作目录； 7 步骤3.创建基准平面 8 步骤4.旋转实体特征 9 步骤5.拉伸凸台 9 步骤6.拉伸肩胛面 10 步骤7.拉伸两个直径为23的圆柱 11 步骤8.拉伸一个旋转特征 11 步骤9.拉伸一个直径为12.5的拉伸特征 12 步骤10.创建一个M12X1.25-5H的螺纹特征 12 步骤11.创建一个M22X1.5-5H的螺纹特征 12 步骤12.创建一个凸台内拉伸特征 13 步骤13.创建一个孔拉伸特征 13 步骤14.创建一个圆柱孔拉伸特征 14 步骤15.创建一个圆柱拉伸特征 14 步骤16.创建两个圆柱拉伸特征 14 步骤17.倒角 14 四、总泵缸体毛坯工件的实体建摸过程 16 步骤1.旋转实体特征 16 步骤2.拉伸凸台 16 步骤3.拉伸肩胛面 17 步骤4.拉伸两个直径为23的圆柱 17 步骤5.倒角 18 五、数控加工仿真 18 5.1新建制造文件 18 5.2装配制造模型 19 5.3装配毛坯工件 19 5.4设置铣床参数 20 5.5铣削加工 21 5.6右端面孔加工 23 5.7肩胛孔加工 25 5.8钻凸台孔 25 5.9左端面孔加工 27 5.10精加工 28 六、CL数据的输出和NC代码的生成 28 七、设计总结 30 八、参考文献 30 附录、加工工序 30 1. 右端面铣削加工代码 30 2.右端面孔钻Φ18孔加工代码 1 3.左端面孔钻精加工代码 1 4.右端面倒角加工代码 2 一、零件分析 1.1总泵缸体的用途 下图所示零件为总泵缸体。它是整个液压系统的核心，作用是通过活塞的来回往复运动产生推动工作缸动作所需的油压。该零件φ3.5mm孔为进油孔，活塞运动过该位置时，完成充油过程，活塞继续运动将油推向前方，挤压出缸体，由于截面积差产生工作压力，当活塞回程时超过φ3.5mm孔位时开始进油，旁边小孔为空气孔，方便进空气。 总泵缸体 1.2总泵缸体的工艺分析 该零件是套类零件，形状复杂，尺寸精度、形位精度要求均较高，零件的主要技术要求如下： 铸件不允许有疏松、缩孔、砂眼及夹杂物等缺陷，铸件硬度HB170—241，并经时效处理。 未注明的铸造圆角为R2—4，拔模斜度为1.5°。 Φ0.7,φ3.5孔内表面应光滑，不得有飞边毛刺。 非加工表面洗刷清洁后涂漆。 二、工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 由零件的要求可知，该毛坯的制造形式为铸造。 2.2基准的选择 粗基准的选择：以零件的外圆表面为定位基准。 精基准的选择：考虑到保证零件加工精度和装夹方便，以肩胛面上两孔和内孔为精基准。 2.3制定工艺路线方案 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等级等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 确定工艺路线如下： 1.钻孔φ22 2.粗铣缸体两端面 3.钻凸台孔，攻螺纹 4.粗铣凸台孔底面 5.钻φ3.5mm透孔与不透孔 6.钻φ12.5mm，攻M12螺纹 7.钻2个φ10.5mm孔 8.倒角 9.去毛刺 10.时效处理 11.珩磨深孔 12.检验 2.4切削参数选择 合理的切削用量是充分利用机床和刀具的性能，在保证加工质量的前提下获得高的生产率和低加工成本。 总的原则： 首先选择尽量大的背吃刀量，其次选择最大的进给量，最后是切削速度。 1：粗加工时，为提高效益在保证刀具、数控夹具和机床强度刚性足够条件下，切削用量选择顺序是，切削深度大一些，其次较大的进给量，然后适当的切削速度。 1若加工佘量小，切削深度不可能大时，可增加进给量。 2当铣削材料表面有硬层时，一次切削深度应超过硬层厚度，使刀具在首次切削时刀刃不易磨损并防止产生崩刀现象。 3铣削有色金属时。材料塑性韧性好，硬度低，切削用量可选大，如主轴转速可选较大值，