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5、成型后的产品厚度（最低点厚度）是否达到工艺卡要求，首检产品粘接强度是否符合工艺卡要求。 6、热压完成后将制品取出，并对产品去除毛刺与飞边。 7、外观无裂纹、缺边掉角、色泽一致。 8、压塑料在模腔中的加热时间，按照制品厚度计算大约为：0.5-1.5min/mm。 热压操作过程中，往往会集中的反映很多的问题，这些问题有一部分是热成型时的原因，另有相当一部分并不是热压工序造成的，它只是在热压过程中暴露出来。热压过程能够汇集和反映出原材料、配料、混料、冷压等各工序潜在问题。以下针对一些主要现象，作扼要分析： 一、热成型时产品发软：①成型温度过低（提高压制温度）②压制时间不够（延长压制时间）。 二、成型产品局部疏松、缺边：①可能是下料量不足（检查下料量并补足）②成型压力不够（适当增加压力）③成型的温度过高（调整压制温度）④铺料不均匀（注意铺料均匀）。 三、产品起泡：①模塑料挥发物含量过高（进行干燥处理）②压制温度过高或过低（调整压制温度）③排气操作不当（增加热压放气次数，调整放气时间）。 热处理工艺： 1、检查设备温度显示是否正常，并确认热处理程序符合工艺卡要求。 2、热处理过程中，需要鼓风系统不间断运行，使得热处理温度均匀和及时排除烘箱中的烟气。 2、热处理后的产品，应等待处理温度缓慢下降至80℃ 以下时，再打开烘箱卸出，避免产品骤冷变形。 3、产品热处理后检验颜色是否一致，并在各批次随机抽取几片产品进行剪切实验，确认其是否符合工艺卡上性能要求。 4、随机抽取各批次几片产品进行平磨，观察平磨后产品表面混合料分布是否均匀，是否有结块、成团的物质，并对平磨后的产品进行硬度检测，检验其硬度是否符合工艺卡要求。 现场工艺教程 博云制动技术质量部 目 录 具体工艺实例 盘式片工艺规程： 工艺流程： 混料（检验）------抛丸------ 涂胶------称料冷压------热压（检验）------热处理（检验)------研磨清洗------喷砂------平磨(检验)------装消音片-----静电喷涂(检验)------扭簧铆合------激光打标------包装（检验） 具体工艺实例 2、混料工序： 1、根据相对应的配方单，用磅秤或电子天平对混合料进行称量（称量前要对秤进行校对）； 2、在混料箱上标明配方号、批次号、混料时间，并在路线卡上注明移交人员并移交下道工序； 3、原材料倒入混料斗过程中，一定要仔细观察每种原材料，如发现有原材料结块、颜色异常、颗粒大小异常或含有杂质时，要及时取出，并通知班组长或工艺员。 检验频率：采用目测全检方式。 抛丸工序： 1、检查抛丸后的钢背表面是否无锈渍、油渍、毛刺（以钢背抛丸后见金属本色为准），检查抛丸后的钢背表面的凹坑是否过大。 2、表面处理后的钢背在车间放置时间按以下方式执行：湿度≥85%时不得超过48小时，湿度＜85%时不得超过96小时，过期的钢背需经工艺人员确认后方可使用。 3、在路线卡对应钢背批次号处标明钢背抛丸时间及当时的空气湿度。 检验频率：采用目测全检方式。 刷胶工序： 1、在刷胶的过程中为防止沉淀需持续搅拌（不涂胶时须密封备用）。 2、刷胶后钢背需放置段时间才能使用（以胶水不粘手为检验方法），涂过胶的钢背放置时间不得超过48小时，放置过程中需防止灰尘污染刷胶面。 3、检验刷胶面上胶水是否均匀。 3、必须严格按配方调配胶水；当胶水量不足时严禁添加稀释剂。 4、在路线卡对应钢背批次号处标明胶水批次号及刷胶时间、空气湿度。 冷压工序： 1、料筒上流程卡的配方号是否与待压产品的工艺卡要求一致。 2、称料前一定要进行校秤。 3、冷压投料量=产品面积*产品厚度*混合料密度*损耗系数 4、压制后检验冷胚重量是否符合工艺卡要求。冷胚厚度是否均匀，观察是否有大小头、断裂、缺角现象。检验频率：全检。 5、观察所压制的冷胚表面是否有成团现象及夹杂异物等。 5、冷坯按一致方向放置于托料盘内，料盘中只允许放置一层。 6、将压制过程中产生的废料统一装入回收袋中，并注明配方号。 7、阴雨天气要严格控制冷压胚的放置时间，以免造成冷胚吸潮。 热压工艺： 1、检查模具温度是否达到工艺卡要求，模具温度没有达到工艺要求不能进行压制。压制压力设置是否符合工艺卡要求。 压力表表压=制品总压力吨位/顶出缸施压面积 制品总压力吨位=单片受压面积*单位面积压力*模腔数 顶出缸施压面积=1/4π*（顶出缸直径） *（顶出缸直径） 2、检查所压产品钢背、冷胚是否与其他产品混淆，以免造成产品压错。 钢背的涂胶面（粘接面）必须面向模腔内模塑料的方向，避免反向放置，造成产品无任何粘接力而分离。 3、多腔模具投料要求速度快，尽可