硫化矿分选试验报告.docVIP

难选硫化矿分选的 试验研究报告 有色设计研究院 目 录 前 言 1 原矿性质 2 试验流程 3 小型开路试验 3.1 全浮、分离流程试验 3.2 优先浮选流程试验 4 小型闭路试验 5 铅浮选生产样验证试验 5.1 小型开路试验 5.2 小型闭路试验 6 全浮选尾矿摇床试验 工业应用试验 7.1 试验最终指标 7.2 存在问题探讨 8 结语 9 附表 前 言 今年以来，长坡选厂生产处理的细脉带火烧矿矿石比例较大，而火烧矿中的铅、锑、锌三种矿物的氧化率较高，氧化严重时它们的氧化率分别达到44%、35%和11%，这严重影响了铅、锌精矿的选别指标。在2004年铅、锌矿物氧化率较低时，全年累计原矿含铅+锑0.65%、锌2.38%，生产的铅锑精矿品位为35.06%、回收率55.90%，锌精矿品位为45.58%、回收率60.31%；而 2005年1～7月,当原矿中铅、锌矿物氧化率较高时，原矿含铅+锑0.77%、锌2.20%，生产的铅锑精矿品位降为31.62%、回收率49.48%，锌精矿品位为45.08%、回收率56.35%。为此，集团公司科技部下达了开展《长坡选厂难选硫化矿分选试验研究》课题任务，要求通过试验研究，尽快找出有效选别氧化铅锑、锌矿物的工艺流程和药剂制度，并在生产上实施应用，使铅锌精矿质量和回收率尽快达到或超过生产任务指标的要求。小型探索试验从8月份开始，10月份结束；先后进行了铅锌全浮－分离与优先浮选分离两个方案的对比试验，其中铅锌全浮－分离试验方案较佳，铅、锌精矿的试验指标均达到和超过了试验任务指标要求（铅锑精矿：含Pb+Sb40%、回收率57%；锌精矿：含Zn46%、回收率62%），试验结果见表1。正式工业应用试验由于生产调试准备工作的客观影响，推迟于12月19～23日完成；工业试验同样获得了良好的生产指标，达到了合同要求。具体结果见表2。 表1 铅锌全浮－分离小型闭路试验结果 （％） 表2 铅锌分离工业试验生产测定结果 （％） 原矿性质 1.1 原矿分析 试验综合矿样取自7月11、12两日的生产原矿。试样的多元素化学分析结果见表3，矿物组成分析见表4，主要矿物的物相分析见表5，原矿破碎至-1mm时的粒度分析结果见表6。 表 3 试验原矿多元素化学分析结果（%） 表 4 试验原矿矿物组成含量分析结果（%） 表 5 试验原矿物相分析结果（%） 表6 原矿破碎至-1mm时的粒度分析结果（％） １.２ 矿石性质特点 试样矿石为铜坑细脉带火烧矿，铅锑、锌矿物的氧化率较高；锡石晶体的嵌布粒度较细，且有较大一部分呈浸染状嵌布于脉石中；部份磁黄铁矿的可浮性较好，对铅、锌分离浮选作业的操作影响较大。 2 试验流程 根据矿石性质特点，原矿含锡品位较低，且锡石晶体的嵌布粒度较细，并有较大一部分呈浸染状嵌布于脉石中。因此，硫化矿浮选分离试验流程主要考虑了两个方案：磨矿—全浮、分离流程和磨矿—部分优先浮选流程；其中，第一个方案的浮选流程基本与现有生产流程一致。两方案的开路试验流程分别见图2和图3。 3 小型开路试验 试验矿样每份干重800克，球磨的磨矿浓度为53％，入选给矿粒度为－0.3mm，试验用水全部为现场生产用水。入选给矿粒度分析结果见表7，矿物单体解离度测定结果见表8。 表7 入选给矿粒度分析结果（％） 表8 入选给矿矿物单体解离度测定结果 3.1 全浮－分离流程试验 全浮－分离流程开路条件试验，主要探索了氧化铅锌矿的活化剂：XSQ、硫化钠、氯化氨、X活化剂的单独使用及配合使用的效果，以及捕收剂乙硫氮在弱碱性矿浆中对铅锑矿物的选择性捕收效果。全浮作业药剂对比试验流程见图1，全浮－分离方案开路条件试验流程见图2。 3.1.1 全浮药剂试验 主要探索了XSQ、硫化钠、氯化氨、X活化剂这几种药剂，在 原 矿 注：氧化矿活化剂分别为XSQ、硫化钠、 4/ H2SO4 氯化氨或X活化剂。 3/ CuSO4 2/