年产100万吨连铸坯的电弧炉 炼钢车间工艺设计.docVIP

目录 1 电弧炉炼钢技术现状及发展 1 1.1 电弧炉炼钢发展概况 1 1.2 国内外电炉炼钢技术的发展趋势 1 2 电弧炉炼钢车间的设计方案 3 2.1电炉车间生产能力计算 3 2.1.1电炉容量和台数的确定 3 2.1.2 电炉车间生产技术指标 3 2.2 电炉车间设计方案 4 2.2.1 电炉炼钢车间设计与建设的基础材料 4 2.2.2 产品大纲 4 2.2.3 电炉炼钢车间的组成 4 2.2.4 电炉车间各跨的布置情况 5 3 电弧炉炉型设计 6 3.1 电弧炉炉型 6 3.1.1 炉缸 6 3.1.2 熔化室 7 3.1.3 电极分布 8 3.1.4 工作门和出钢口 8 3.1.5 炉衬厚度 8 3.2 电弧炉变压器容量选择 9 3.3 水冷炉壁与水冷炉盖 9 3.3.1 水冷炉盖的设计 9 3.3.2 水冷炉盖的安装 10 3.4 偏心底出钢的设计 11 3.4.1 EBT电炉的炉壳 11 3.4.2 EBT电炉的炉底 12 3.4.3 出钢口 12 3.4.4 机械装置 13 3.4.5 偏心底出钢箱的设计 13 3.5 水冷挂渣炉壁的设计 14 3.5.1 电弧炉炉壁的热流 14 3.5.2 冷却水流量 14 3.5.3 水冷炉壁水速的确定 15 3.5.4 管径的确定 15 3.5.5 平衡挂渣厚度 15 3.5.6 综合传热系数 16 3.5.7 临界热流量与最大热流量 16 4 电弧炉炼钢过程中的物料平衡与热平衡计算 17 4.1 物料平衡计算 17 4.1.1熔化期计算 19 4.1.2 氧化期计算 25 4.2 热平衡的计算 29 4.2.1 计算热收入Qs 。 29 4.2.2 计算热支出Qz 。 31 5 电弧炉炼钢车间工艺设计 33 5.1 对原料的要求 33 5.1.1 废钢 33 5.1.2 辅助料 33 5.2 电弧炉冶炼工艺 34 5.3 精整工艺 35 5.4 连铸操作工艺 36 6 电弧炉炼钢车间工艺布置 38 6.1 原料跨 38 6.1.1 原料跨的宽度 39 6.1.2 原料跨的烘烤间 39 6.1.3 原料跨总长度确定 40 6.2 炉子跨整体布置 40 6.2.1 炉子跨工作平台高度 40 6.2.3 炉子的变压器室和控制室 40 6.2.4 电弧炉出渣和炉渣处理 40 6.2.5 精炼炉的工艺布置 40 6.2.6 炉子跨的长度、跨度、高度 40 6.3 连铸跨 41 6.3.1 总体布置 41 6.3.2 钢包回转台的布置 41 6.3.3 连铸机操作平台的高度、长度、宽度 41 6.3.4 连铸机总高和本跨吊车轨面标高 42 6.3.5 连铸机总长度 42 6.3.6 其它布置 43 6.4 精整跨 43 6.5 备注 43 7 车间主要设备的选择和配置 45 7.1 电弧炉主体设备选择 45 7.1.1 校核年产量 45 7.1.2 电极 45 7.2 精炼炉设备选择 45 7.2.1 LF钢包炉的参数确定 45 7.2.2 LF钢包炉的工艺确定 46 7.3 连铸设备选择 46 7.3.1 钢包允许的最大浇注时间 46 7.3.2 铸坯断面 47 7.3.3 拉坯速度 47 7.3.4 连铸机的流数 48 7.3.5 铸坯的液相深度和冶金长度 48 7.3.6 弧型半径 49 7.4 连铸机的生产能力的确定 49 7.4.1 连铸浇注周期的计算 49 7.4.2 连铸机作业率 50 7.4.3 连铸坯收得率 50 7.4.4 连铸机生产能力的计算 51 7.4.5 最高日浇注炉数 52 7.4.6 最高日产量 52 7.5 中间包及其运载设备 52 7.5.1 中间包的形状和构造 52 7.5.2 中间包的主要工艺参数 52 7.5.3 中间包运载装置 53 7.6 结晶器及其振动装置 53 7.6.1 结晶器的性能要求及其结构要求 53 7.6.2 结晶器主要参数选择 53 7.6.3 结晶器的振动装置 55 7.7 二次冷却装置 55 7.7.1 二冷装置的基本结构 55 7.7.2 二次冷却水冷喷嘴的布置 55 7.7.3 二次冷却水量的计算 56 7.8 拉矫装置及引锭装置 56 7.9 铸坯切割装置 56 7.10盛钢桶的选择 56 7.10.1 型号选择 56 7.10.2 容纳钢水量 57 7.10.3 盛钢桶内渣量 57 7.10.4 盛钢桶容积 57 7.10.5 盛钢桶壁砖衬厚度 57 7.10.6 盛钢桶外壳 57 7.10.7 盛钢桶的质量 58 7.10.8 钢包需用量 58 7.11 渣罐及渣罐车的选择 59 7.11.1 车间所需的渣罐数量 59 7.11.2 车间所需渣罐车数量 60 7.12 起重机和电动平车的选择 60 7.