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IE手法應用實例 中名PE部 2004.05.23 改善HS-5生產線分析報告 目的: 為改善HS-5生產線的生產力, 特此進行製品工程分析, 徹底檢查工程方面有否浪費, 不均, 以及勉強的地方, 而加以改善. 方針:1)????? 減少浪費2)????? 嘗試引進分組製造技術 (Group technology)概念 現況: 生產線有浪費的可能性 1)????? 人員 2)????? 物料 3)????? 空間 生產線評估方法: 1)????? 秒錶工時量度法 (Stopwatch Time Study) （詳細數據請參考第附件１） 2)????? 作業流程分析 (Process Flow chart) （詳細數據請參考第附件2） 3)????? 正在作業件數( Work In Progress, W.I.P.) （詳細數據請參考第附件3） 在3月101, 106 拉為調查對象, 使用以上的量度範疇,并分為5段 i) 喇叭加工組 ii) 焊線組 iii) 咪殼組裝組 iv) 功測及外測組 v) 包裝組 初步結論: 根據以上三個評估活動後, 有5 個初步結論 (詳見后面的分析過程) 根據秒錶工時量度法 (Stopwatch Time Study) 1)????? W.I.標準工時( Standard Time) 有收窄的空間 (對象為101及106線) 比較 標準工時 與 實際作業 時間後, 其中最大相差為61%, 最小相差為13%, 平均相差為 35%. （詳細數據請參考第附件１） ? 2)????? 工作分配不均, 平衡度（Line Balancing）有待改善 W.I.的製程平衡度 : 96.48% 101量度製程平衡度 : 75.30% 顯示有些工位工作量比較多, 有些工位工作量比較少 （詳細數據請參考第附件1） 根據作業流程分析 (Process Flow chart) 1)???? 物件等待或運輸時間較長 根據正在作業件數( Work In Progress, W.I.P.) 過多物料在拉上, 有製造過多的情況 101 拉的W.I.P 為 830 件 106 拉的W.I.P 為 1007件 有兩個原因引至高的W.I.P. i)??其中一些獨立製造的工位(即不受之前工位供應而影響), 有製造過多的情況出現, 如106拉 2A,3,3A 的工位有多達 637件. ii) 由於整條拉比較長, 加上分工過細, 引至W.I.P 過多 ? （詳細數據請參考第附件3） 改善方案及結果: 一) 喇叭加工組 A) 改善方案 1) 縮短喇叭加工組的長度 B. 結果:1. 物料分析比較 上表數据總結 物料分析比較的結論: 1)????? 物料運輸距離縮短 19.51% 2)????? 作業周期縮短 1.17% 3)????? 由於減少工位及停滯間較長 運輸及停滯/總時間百分比無任何改善 2. 正在作業數(W.I.P.)的比較(正在作業數W.I.P.可減少5~25%) 3. 工時及產能比較 i) 平衡度比較 = (該段工時總和 / 人數 *最高工時)*100 =74.17 / 9 *9.45*100 =87.21% ii)產能之比較 C. 小結 1) 由11人減至9人, 減22.22%人手. 2) i)物料運輸距離縮短 19.51% ii)作業周期縮短 1.01% 3) 正在作業數W.I.P.可減少5~25% 4) i)平衡度大約有 7.42~13%增長 ii)產能有6.14~9.01%的改善 二) 焊線組 A) 改善方案 1) 縮短焊線組的長度 實驗生產線流程圖 實驗生產線平面圖 B) 結果:1. 物料分析比較 上表數据總結 改善前后數据對比 i)??? 物料運輸距離縮短 24.06%ii)?? 作業周期縮短 18.42%iii) 運輸及停滯/總時間百分比 有 23.11% 的改善 從上面的對比可以看出: 2. 正在作業數(W.I.P.)的比較 正在作業數有51~68%的改善 3. 工時及產能比較 i)平衡度比較由於實驗生產線的作業時間皆超出原有W.I.標準, 所以平衡度評估無多大意義.ii)產能之比較 C. 小結 1 i)物料運輸距離縮短 24.06% ii)作業周期縮短 18.42% iii) 運輸及停滯/總時間百分比 有 23.11% 的改善 2) 正在作業數有51~68%的改善 3)