机内骨架塑料注射模具设计说明书模板.doc

湘潭技师学院　 毕业设计说明书 题 目： 专 业： 模具设计与制造 学 号： 姓 名： 同　　组：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 指导教师： 完成日期： 目录 任务书 说明书正文 零件名称：机内骨架 设计要求 生产批量：大批量 未注公差取MT5级精度 要求设计机内骨架模具 一、塑件的工艺性分析 1．塑件的原材料分析 塑件的材料采用增强聚丙烯(本色),属热塑性塑料.从使用性能上看,该塑料具有刚度好水、耐热性强，、耐其介电性能与温度和频率无关，是理想的绝缘材料；从成型性能上看，该塑料吸水性小，熔料的流动性较好，成型容易，但收缩率大。另外，该塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，成型温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。因此，在成型时应注意控制成型温度，浇注系统应较缓慢散热，冷却速度不宜过快。 2．塑件的结构和尺寸精度表面质量分析 ①结构分析。从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，有两个高度为12mm、长、宽分别为17mm和13.5mm的凸台, 因此, 该 零件属于简单零件。 ②尺寸精度分析。该零件的尺寸如： 等精度等级为3级(SJ1372-78)，次重要尺寸如：13.5±0.11、 10.5±0.1mm、等尺寸精度为4～5级(SJ1372-78)。 由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 从塑料的壁厚上来看，壁厚最大处为13m.m，最小处为0.95mm，壁厚差为0.35mm，较均匀，有利于零件的成型。③表面质量分析,该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 二、确定成型设备选择与模塑工艺规程编制 1.计算塑件的体积和重量 ⑴计算塑件的体积：V=4087ｍｍ3（过程略） ⑵计算塑件的重量：根据有关手册查得ρ=1.04 Kｇ·ｄｍ3 所以，塑件的重量为：W=ρV ＝4.25g 采用一模两件的模具结构，考虑其外行尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS-Z-60 。 2.确定成型工艺参数 ⑴塑件模塑成型工艺参数的确定 查表得出工艺参数见下表，试模时可根据实际情况作适当调整。 ⑵填写模塑成型工艺卡 聚碳 酸脂 预热和干燥 温度t/0C110~120 成型 时间 注射时间 20~90 时间τ/h8~12 保压时间 0~5 料筒温度t/0C 后段 210~240 冷却时间 20~90 中段 230~280 总周期 40~190 前段 240~285 螺杆转速n/(r·min-1) 28 喷嘴温度t/0C 240~250 后处理 方法 红外线灯 模具温度t/0C 70（90）~120 温度t/0C 鼓风烘箱100~110 注射压力p/Ma 80~130 时间r/h 8~12 三、注射模的结构设计 1.分型面的选择 在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，有两种分型面的选择方案。 、 2.型腔数目的确定及型腔的排列 由于该塑件采用的是一模两件成型，所以，型腔布置有两种方案。 3.浇注系统的设计 根据设手册查得XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺为喷嘴前端孔径d=Φ4mm；喷嘴前端球面半径R。=12mm。主流道球面半径R=13mm,小端直径d=4.5mm。为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形其斜度为1～3，经换算得主大端直径D=8.5mm。为了使熔料顺利进入分流道，可在住流道出料端设计半径r=3mm的圆弧过渡。 ⑵分流道的设计 分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、比壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，查表取D=8mm。 ⑶浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从壁厚为1.3mm处进料，料由厚处往薄处流，而且在模具结构上采用镶拼式型腔、型芯，有利于充填、排气。故采用截面为矩形的侧浇口，查表初选尺寸为1mm×0.8mm×0.6mm(b×l×h),试模时修正。