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湘潭技师学院
毕业设计说明书
题 目:
专 业: 模具设计与制造
学 号:
姓 名:
同 组:
指导教师:
完成日期:
目录
任务书
说明书正文
零件名称:机内骨架
设计要求
生产批量:大批量
未注公差取MT5级精度
要求设计机内骨架模具
一、塑件的工艺性分析
1.塑件的原材料分析
塑件的材料采用增强聚丙烯(本色),属热塑性塑料.从使用性能上看,该塑料具有刚度好水、耐热性强,、耐其介电性能与温度和频率无关,是理想的绝缘材料;从成型性能上看,该塑料吸水性小,熔料的流动性较好,成型容易,但收缩率大。另外,该塑料成型时易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷,成型温度低时,方向性明显,凝固速度较快,易产生内应力。因此,在成型时应注意控制成型温度,浇注系统应较缓慢散热,冷却速度不宜过快。
2.塑件的结构和尺寸精度表面质量分析
①结构分析。从零件图上分析,该零件总体形状为长方形,有两个高度为12mm、长、宽分别为17mm和13.5mm的凸台, 因此, 该 零件属于简单零件。
②尺寸精度分析。该零件的尺寸如:
等精度等级为3级(SJ1372-78),次重要尺寸如:13.5±0.11、
10.5±0.1mm、等尺寸精度为4~5级(SJ1372-78)。
由以上分析可见,该零件的尺寸精度中等偏上,对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 从塑料的壁厚上来看,壁厚最大处为13m.m,最小处为0.95mm,壁厚差为0.35mm,较均匀,有利于零件的成型。③表面质量分析,该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺,内部不得有导电杂质外,没有特别的表面质量要求,故比较容易实现。 综上分析可以看出,注射时在工艺参数控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证。
二、确定成型设备选择与模塑工艺规程编制
1.计算塑件的体积和重量
⑴计算塑件的体积:V=4087mm3(过程略)
⑵计算塑件的重量:根据有关手册查得ρ=1.04 Kg·dm3
所以,塑件的重量为:W=ρV
=4.25g
采用一模两件的模具结构,考虑其外行尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况,初步选用注射机为XS-Z-60 。
2.确定成型工艺参数
⑴塑件模塑成型工艺参数的确定
查表得出工艺参数见下表,试模时可根据实际情况作适当调整。
⑵填写模塑成型工艺卡
聚碳
酸脂 预热和干燥 温度t/0C110~120 成型
时间 注射时间 20~90 时间τ/h8~12 保压时间 0~5 料筒温度t/0C 后段 210~240 冷却时间 20~90 中段 230~280 总周期 40~190 前段 240~285 螺杆转速n/(r·min-1) 28 喷嘴温度t/0C 240~250 后处理 方法 红外线灯 模具温度t/0C 70(90)~120 温度t/0C 鼓风烘箱100~110 注射压力p/Ma 80~130 时间r/h 8~12 三、注射模的结构设计
1.分型面的选择
在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件,有两种分型面的选择方案。 、
2.型腔数目的确定及型腔的排列
由于该塑件采用的是一模两件成型,所以,型腔布置有两种方案。
3.浇注系统的设计
根据设手册查得XS-Z-60型注射机喷嘴的有关尺为喷嘴前端孔径d=Φ4mm;喷嘴前端球面半径R。=12mm。主流道球面半径R=13mm,小端直径d=4.5mm。为了便于将凝料从主流道中拔出,将主流道设计成圆锥形其斜度为1~3,经换算得主大端直径D=8.5mm。为了使熔料顺利进入分流道,可在住流道出料端设计半径r=3mm的圆弧过渡。
⑵分流道的设计
分流道的形状及尺寸,应根据塑件的体积、比壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度因素来确定。本塑件的形状不算太复杂,熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的长度较短,为了便于加工起见,选用截面形状为半圆形分流道,查表取D=8mm。
⑶浇口设计
根据塑件的成型要求及型腔的排列方式,选用侧浇口较为理想。设计时考虑选择从壁厚为1.3mm处进料,料由厚处往薄处流,而且在模具结构上采用镶拼式型腔、型芯,有利于充填、排气。故采用截面为矩形的侧浇口,查表初选尺寸为1mm×0.8mm×0.6mm(b×l×h),试模时修正。
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