催化裂化蒸汽分水器的结构设计及理论计算.pdfVIP

催化裂化蒸汽分水器的结构设计及理论计算 第一章 前 言 1.1 催化裂化在炼油工业中的地位和作用 催化裂化是炼油厂深度转化和提高经济效益的重要加工过程。原油经常减压 蒸馏后，可得到10～40%的汽油、煤油和柴油等轻质油品，其余的是重质馏分油 和残渣油。如果不经过二次加工，他们只能作为润滑油原料或重质燃料油。同时 由于内燃机压缩比的提高，对汽油的辛烷值提出了更高的要求，从而促进了催化 裂化过程的产生和发展。 催化裂化是使重质馏分油或重油、渣油在催化剂的存在下，在温度为460～ 5 530℃和压力为1～3×10 Pa 条件下，经过以裂解为主的一系列化学反应，转化 成气体、汽油、柴油以及重质油、焦炭等的生产过程。 催化裂化产品有以下几个特点； [1]气体产品是优良的石油化工原料和生产高辛烷值汽油组分的原料 在一般工业条件下，汽油产率约为10～20%（重），其中含有氢气、硫化氢 和C1 ～C4 烃类等组分。一般把≤C2 的气体叫干气，约占气体总量的10～20% （重），其余的C3 、C4 气体叫液态烃（或液化气），其中烯烃含量可以达到50% 左右。 干气中含有10～20%的乙烯，它不仅可以作为燃料，还可以作为生产乙烯、 制氢等的原料。 液态烃中含有丙烯、丁烯，是石油化工的宝贵原料；丙烯、丁烯可作制取乙 烯的裂解原料，也是渣油脱沥青的溶剂。液态烃还是生产高辛烷值汽油组分的优 良原料。如异丁烷和各种丁烯经烃基化可生产工业异丁烷；异丁烷可以与甲醇反 应生成甲基叔丁基醚（简称MTBE）；丙烯和异丁烯可采用二聚或烃化的方法合 成高辛烷值的汽油组分等。 [2]液体产品 催化汽油产率约为40～60%（重）。由于其中含有较多的异构烷烃和芳烃， 其辛烷值较高，约为 88 （RON ）。若使用高辛烷值汽油催化剂或助催化剂，可 使催化裂化汽油的 RON 约提高 2～3个单位，不需要铅即可直接生产90号汽油。 又因催化汽油所含烯烃中，α-烯烃很少，且基本不含二烯烃，所以安定性较好。 催化柴油的产率约为20～40% （重）。因其中含有较多的芳烃，约为40～50%， 所以十六烷值较直馏柴油低得多，只有35～45，用作柴油发动机燃料时，常常 需要与直馏柴油调和使用。但柴油中的芳烃是优良的石油化工原料。 1 催化裂化蒸汽分水器的结构设计及理论计算 渣油中含有少量催化剂细粉，一般不作产品而作回炼油，若经澄清除去催化 剂后也可以生产部分澄清油，产率约为3～5%（重）。澄清油中多环芳烃含量高 达50～80%（重），若回炼必然很难裂化，而且容易生焦。但澄清油的粘度和机 械杂质等比减压渣油低得多，因此它是很好的燃料油调和组分，又是生产针形焦 和炭黑的好原料，也是加氢裂化的原料。 [3]焦炭 催化裂化的焦炭是缩合产物，沉积在催化剂上，不能做产品，其碳氢比为 C ∶H 1∶1.03 ～1。常规催化裂化的焦炭产率为4.5～6%（重），以常压渣油为 原料时可高达10%（重）以上。焦炭的产率视原料的质量不同而异。 鉴于上述特点，催化裂化有一般热破坏加工所不能比拟的优点。它对于提高 原油加工深度、生产高辛烷值汽油具有决定性意义，它能从各种不同的低值重质 原料中获得大量的高辛烷值汽油、石油化工等的原料。 1.2 催化裂化发展概况 原料油在催化裂化剂上进行催化裂化反应时，一方面通过裂解等反应，生成 气体、汽油等较小分子产物，另一方面同时发生缩合反应生成焦炭。这些焦炭沉 积在催化剂的表面上，使催化剂的活性下降。因此，经过一段时间的反应后，必 须烧去催化剂上的积炭以恢复催化剂的活性，即“再生” 。由此可见，一个工 业催化裂化装置必须包括反应和再生两个部分。 裂化反应是吸热反应，一般工业条件下，对每千克新鲜原料的反应热约为 400KJ。而再生反应是强放热反应，每千克焦炭燃烧时约放出热量33500KJ。为 了维持一定的反应温度，必须经常向反应系统供给一定量的热量，而在再生时则 又要从再生系统取走一定量的热量。因此，一个工业催化裂化装置必须解决周期 性地进行反应和再生，同时又周期性地供热和取热这一个问题。如何解决反应和 再生这一矛盾就成为促进催化裂化工业装置型式发展