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何时需要重新进行 JSA? JSA 基于以下原则 能够以系统化方法来进行危害分析 分解该项工作直至一系列相关的最简单的步骤 每一个步骤的相关危害能够被识别出来 能够提出控制每个危害的解决方法 工作安全分析(JSA)基础培训 通过本课程你将懂得对工作/作业进行安全分析的重要性，了解如何进行安全分析。 本课程会让你有什么收获 工作安全分析（ JSA ）是一项程序，它包括： 对某项工作进行仔细研究并记录每一个步骤，鉴别出由设备或人的行为产生的潜在或显在的工作危害，从而确定或找到最有效的方法减少或消除危害 JSA和JHA JHA（Job Hazard Analysis),工作危害分析 含义基本相同 比较JSA和SOP（标准操作规程） SOP一般是一大串优先顺序很明确的动作集合 必须按照这个优先顺序操作，综合考虑了品质，安全，效率 JSA目标更专一，考虑的就是人在工作过程中会受到的伤害，如何减少伤害 范围很广，可以是任何与人相关的工作，可以把SOP拆分成若干项工作进行安全分析。 灵活性强，可以涵盖SOP涉及不到的工作领域。 JSA推行时机 一、各项工作执行的流程相对稳定 二、各级人员已具有一定的安全意识。 设备改造时/操作程序变化时 未遂事故后 员工抱怨 工作对象/内容发生了变化 产生伤害或事故时 定期回顾时（每年） 如何推行JSA 承担现场工作的部门按工序、作业或区域的共同点，包括制造、维修、化验、运输等作业，由主管、工程师或领班为组长组成经培训过的JSA小组，对所属范围内的作业推行工作安全分析。 工作安全分析的准备 如何推行JSA Step Ⅵ：实际运用并查看效果 Step Ⅰ ：列出工作清单 Step Ⅱ：选择一项工作 Step Ⅲ ：对工作进行观察分解 Step Ⅳ：识别危害 Step Ⅴ：提出控制改善措施 如何推行JSA Step Ⅰ ：列出工作清单 1.各部门建立严格的工作项目总表 2.分为常规性工作和非常规性工作 常规性工作：日常工作，周检、月检工作 非常规性工作：机器维修 Step Ⅱ：选择一项工作 1.优先选择事故率最高或潜在伤害最高的工作 2. 新工作 3. 操作程序和方法发生变化的工作 最终会涉及所有工作，涉及所有的员工 Step Ⅲ ：对工作进行观察分解 1. 对工作从开始至结束的全过程进行多次观察 2. 把工作分解成独立的正常的步骤 3. 按顺序列出各个步骤所有的动作 4. 必须把操作工人列入JSA小组，这非常重要！ 借助摄像设备，被观察人自愿 ，最好是熟练工人 Step Ⅳ：识别危害 1. 前几年的事故和损伤记录 2. 高风险作业程序，动火、登高、限制空间等，用电安全 3. 机械伤害，夹入、卷入、撞击等 4. 非实体的对身体的危险（热、噪声、振动等）；潜在的化学危险（如吸入，摄入和皮肤接触） 潜在的人机工程方面的压力（如重复动作，提升，不当姿势 以前的监测数据 其他方面的危险，如火灾和爆炸、以及手、眼和脚的危险、交叉作业、建筑安全等 Step Ⅳ：识别危害 可以建立危害检查表，便于对照。危害起因考虑设备和材料、操作程序、操作环境、人员几大方面。 设备/材料Equipment/Material 程序Procedures 环境Personnel 人员Personnel 环境 Environment 1.对鉴别出的危险讨论决定合适的工程措施、管理措施以及PPE要求（不可代替PPE评估）， 2.对工作中日常要遵守的要求记入 “工作安全分析表”，由部门主管或经理批准。 3.对于需要立即引起重视（如机械防护罩缺失）或采取控制措施（如通风）的健康和安全事项记录在 “工作安全分析行动追踪表”上，然后列入检查发现跟踪解决。 Step Ⅴ：提出控制改善措施 1. 对所有受影响员工进行相关JSA结果的培训 2. 回顾安全操作规程 3. 对纳入发现的跟踪整改 4. 将JSA和现场检查、员工绩效评估结合起来 5. 监测实施JSA后现场安全表现的情况，及时调整 Step Ⅵ：实际运用并查看效果