拨叉（CA6140）零件的机械加工工艺规程.docVIP

机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目：拨叉（CA6140）零件的机械加工工艺规程 一、设计前提：中批生产。 二、设计内容： 1.零件图　　　　　　　　　　　　　　　１张 课程设计说明书　　　　　　　　　　　１份 机械加工工艺规程　　　　　　　　　　１套 25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 （二）、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉（二）共有两个加工表面，它们之间有一定的位置要求。 一花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括25H7的六齿方花键孔、22H2的花键低空及两端的2×15°的倒角、距花键孔中心线上方22mm的平面以及距中心线下方15mm的平面。 以工件左端为基准的宽度为18H11的槽 18H11的槽的2个内表面与花键槽的中心线有垂直度公差0.08 二、 1.粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以40的外圆表面作为粗基准。同时也以工件的右端面作为粗基准。 2. 精度基准的选择：为保证定位基准和工序基准重合，以零件的左面C面为精基准。 （三）、制定工艺路线 制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、22 工序3 锪倒角花键孔2×15° 工序4 粗、精铣台阶面B面 工序5 钻孔2×M8，攻螺纹，钻5锥孔 工序6 粗、精铣宽度为18的槽和槽的上表面的平面 工序7 拉花键 工序8 去毛刺 工序9 终检 工艺路线方案二 工序1 粗、精铣工件的左端面（C面） 工序2 扩花键孔到22 工序3 锪倒角花键孔2×15° 工序4 拉花键 工序5 粗、精铣台阶面B面 工序6 粗、精铣宽度为18的槽和槽的上表面的平面 工序7 钻孔2×M8，攻螺纹，钻5锥孔 工序8 去毛刺 工序9 终检 工艺路线方案三 工序1 粗、精铣工件的左端面（C面） 工序2 扩花键孔到22 工序3 锪倒角花键孔2×15° 工序4 粗、精铣台阶面B面 工序5 粗、精铣宽度为18的槽和槽的上表面的平面 工序6 钻孔2×M8，攻螺纹，钻5锥孔 工序7 拉花键 工序8 去毛刺 工序9 终检 工艺方案的比较和选择：方案二把拉花键放接在扩孔和倒角之后，因为花键孔的精度要求比较高，后面接下来的加工还要用花键孔来作为定位，易破坏拉花键的精度。所以应把拉花键放在最后一道工序，因为它的加工的精度要求比较高，加工是一次完成，不会破坏加工的精度要求。再看方案一和方案三，方案一把钻孔安排在加工好台阶面之后接着进行，之后又还要进行铣槽的工序，为了方面加工和合理安排加工顺序，所以还是把铣的部分安排在一起，方便加工。综上考虑，最终选择工艺路线方案三为最终方案。 （四）、机械加工余量、20先铸出，所以取钻孔的双边加工余量为2mm，单边为1mm B面（台阶面）的加工余量 查《简明手册》表1-22取铣削的加工余量： 粗铣 2mm 精铣 1mm 宽度为18的槽 查《机械加工工艺手册》表3.2-29取铣削的加工余量： 粗铣 3mm（双边余量） 精铣 1mm（双边） 5.拉花键孔 花键孔按外径定位 查《机械加工工艺手册》表3.2-19取加工余量为2Z=1mm。 6.其他尺寸直接铸造得到 7.毛坯尺寸 考虑到零件的很多表面没有粗糙度要求，不需要加工。从铸造出来即可符合使用要求，因此，只采取75×40的表面加工余量。查《机械加工工艺手册》表3.1-24，确定毛坯的尺寸公差为CT7,表3.1-21查得CT7=1.1mm。相应计算如下： 名义尺寸：80+4=84mm 最大极限尺寸=80+4+CT7=85.1mm 最小极限尺寸=80+4-CT7=82.9mm 具体毛坯尺寸见后附的毛坯图 （五）、确立切削用量及基本工时 确定切削用量及基本工时 工序Ⅰ：铣削端面。本工序采用计算法确定切削用量。 加工条件 工件材料：HT200，查《简明手册》表10-3，取=195N/mm2=0.195GPa=195MPa。选取用金属型铸造。 加工要求：粗铣75×40mm右端面，然后精铣此端面。 铣床：查《机械加工工艺手册》表9.1-2，选用X6132A卧式铣床。主轴转速30~1500r/min，机床功率9.06kw。最高表面粗糙度可达1.6。 刀具：查《简明手册》表12-21，取刀具材料YG6。查《机械加工工艺手册》表9.2-11选取镶齿套式面铣刀（GB1129-85），刀具直径D=80mm，齿数z=10。Κr=90°。 计算切削用量 ⑴粗铣75×40mm右端面 进给量选择：根据《机械加工工艺手册》表9.4-1，工件夹具系统刚度为中等条件，取每齿进给量=0