多级减速器设计.docVIP

设计过程及说明 一 .通用机床主轴箱的简介 机床的主轴箱在机床中起到调节主轴的转速和改变传递的扭矩，以及输出不同的功率，为加工不同种材料提供了基本的必要条件。 主轴箱采用齿轮调速，有操纵机构控制三联或双联滑移齿轮来改变传动比，从而获得所需要的各种速度，由此看来，机床主轴箱实质是一个可以调速的多级减速器。 当电动机从皮带轮输出扭矩和转速时，转速较高，扭矩较小，而加工材料时，往往需要不是很大的转速，但扭矩较大而皮带轮所能改变的转速与扭矩往往不能达到使用要求，于是需要一种中间传递质，在电动机与主轴之间来调和，以及弥补上诉矛盾，其主轴箱就起到了这样的作用。 计算结果 设计过程及说明 二．运动设计 1.确定结构和结构式，根据传动副“前多后少”传递路线“前密后疏”，降速“前慢后快”原则，以及遵循极化规律且通常传动副数不超过3，故选择的结构式为Z=3xZ3xZ6根据结构式绘制出转速图如下图。验算结构；第二扩大组的调速范围最大，故N2=4。比8大在结构网上所跨的格数最大的值为1grmax/1gΦ=6，绘制的结构网上的转速图为6，故符合。 2.选择电动机 根据已知的原始数据，选择电动机型号为YBZM-1，N=7.5KW ,I=15.4A效率η=87%功率因数COSΦ=0.84，n=1440r/min 计算结果 设计过程及说明 3.分配传动比并绘制转速图，因为最小传动比imin≥1/4，即1/bx≥1/4且X≤6，故转速图符合要求， 4.绘制传动系统图 5.确定各变速组齿轮传动副的齿数 1）基本变速族的齿数确定 根据转速图得到三条传动路线，传动比分别为ia1=1:2,ia2=1:1.41,ia3=1:1虽然可知最小的齿数在第一条传动路线中，为了满足不发生根印的条件。取最小齿数Za1=21于是与i配合的齿轮Za1*=13得到基本变速组的齿数和为SZa=84.于是则有Za2=SZXia2/1+ia2=27.4取Za2=28，Za2*=Sza-Za2=54 同理得到Za3=35 Za3*=49 计算结果 设计过程及说明 2）第一扩大组中的齿数确定 根据转速图得出的两条传动路线的传动比ib1=1:3,ib2=1:1最小齿数的齿轮在第一条传动路线中，为了方便制造，采用相同模数齿轮。选择最小齿数Zb1=20 算得Zb1*=56,确定齿数和SZb=76,取Zb2=38 Zb2*=38验算SZb2满足合理范围 3）第二扩大组的齿数确定 根据转速图而得到两条传动比ia=1:2.82, ia-2:1为了减小噪声同时缩短中心距，最小齿数ZC1=20 ZC1*=79 ZC2=33 ZC2*=66 4）验算转速误差 从多条传动路线中任选一条冲动路线ia1-ib1-ic2算的其实机转速n=148.26 转速误差为39%＜10（4-1）% 整理得到SZa=84 Za1=21 Za1*=63 Za2=28 Za2*=54 基本变速组 Za3=35 Za3*=49 第一扩大组 SZb=76 Zb1=20 Zb1*=56 Zb2=38 Zb2*=38 第二扩大组 SZc=99 Zc1=20 Zc1*=79 Zc2=33 Zc2*=66 6.确定各根轴与各齿轮计算转速 Hj=nminΦ（12/3-1）=63（N/min） 于是根据主轴的计算转速和转速图 1）各轴的计算转速 计算结果 设计过程及说明 轴序号 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ nj(N/min) 7/1 250 90 63 (2)各轴齿轮的计算转速 齿轮序号 Za1 Za1* Za2 Za2* Za3 Za3* Zb1 nj(N/min) 710 250 710 355 710 500 250 齿轮序号 Zb1* Zb2 Zb2* Zc1 Zc1* Zc2 Zc2* nj(N/min) 90 250 250 250 63 90 180 7.计算每根轴的传动功率 各零件的传动功率 N齿=0.94~0.96 带=0.94~0.97 H轴=0.97~0.99 各轴的输入功率 PⅠ=7.5X0.96=7.2 KW PⅡ=N1X0.98X0.95=6.7 KW PⅢ=N2X0.98X0.95=6.24 KW PⅣ=N3X0.98X0.95=5.81 KW 2) 各轴的输出功率 PⅠ*= PⅠη轴承=7.01 KW PⅡ*=6.45