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HACCP在饲料加工企业中的应用 闫庆博 鞠波 （中华人民共和国济宁出入境检验检疫局） HACCP中文名称为“危害分析与关键控制点”，是英文“Hazard Analysis and Critical Control Point” 的缩写，是目前被世界各国食品安全主管当局、科研机构和食品生产企业所公认的，用来控制食品安全危害的一种经济、有效的科学的全过程预防控制管理体系。饲料作为动物食品，饲料工业作为整个食物链中的一个重要环节，理所当然地应用HACCP这个先进的管理体系来预防控制潜在的危害，生产出卫生安全的动物食品---饲料。 虽然HACCP管理体系在食品生产中的应用已十分广泛，但在饲料工业中的应用是近年的事，国内大部分饲料加工企业对HACCP体系了解够不深入，因而在应用中造成了一些误区，建立和实施HACCP体系的基础不完善，危害分析不到位，关键控制点（CCP）设置不合理，预防控制效果不理想，造成出厂的饲料存在质量卫生安全隐患。下面就饲料企业建立和实施HACCP体系应注意的问题与大家共同探讨。 1 HACCP体系不是空中楼阁，必须建立在GMP、SSOP牢固基础上 饲料企业质量卫生安全控制体系必须包括三大部分：良好操作规范（GMP），卫生标准操作程序（SSOP）、危害分析与关键控制点（HACCP）体系。MGP是总体要求，一般主管当局以法规的形式作出明确的规定，如我国的《配合饲料企业卫生规范》（GB/T16764），SSOP是为达到GMP要求而进行的具体操作程序，HACCP是为控制关键环节预防显著危害而设置的预防控制措施。GMP和SSOP 是实施HACCP的基础和前提，而HACCP是建立在GMP、SSOP基础上的更高层次的更有效的管理体系。没有GMP、SSOP，就没有HACCP，没有HACCP，GMP、SSOP就很难达到预期的目的，GMP、SSOP、HACCP体系三者是相辅相成的，不可或缺。 GMP、SSOP控制的是一般的饲料卫生方面的危害，HACCP重点控制饲料安全方面的显著性危害。仅仅满足GMP、SSOP要求，企业要靠繁杂的、低效率的和不经济的最终产品检验来减少饲料安全危害（即事后检验）；而企业在满足GMP、SSOP基础上建立和实施HACCP计划，可以将显著的饲料安全危害控制和消灭在加工之前或加工之中（即事先预防）。GMP、SSOP、HACCP的最终目的都是为了使企业具有充分可靠的饲料安全卫生质量保证体系，生产加工出安全卫生的饲料，保障动物的饲用安全，进而保障人类的生命安全和身体健康。 SSOP、HACCP的设置不是一成不变的，在特定条件下，其中的部分内容可以相互转化。 1.1 良好操作规范（GMP） 良好操作规范是饲料主管当局为生产出质量卫生安全的饲料作出的总体要求，企业可以根据国内外要求（规范、标准、分销商的特殊要求），参照世界先进管理模式，结合本企业的实际情况制定自己的良好操作规范。一般良好操作规范应包括如下几个方面：卫生质量方针和目标；组织机构及其职责；生产、质量管理人员的要求；环境卫生的要求；车间及设施设备卫生的要求；原料、辅料安全卫生的要求；生产、加工卫生的要求；包装、储存、运输卫生的要求；有毒有害物品的控制；检验、检测的要求；保证安全卫生质量体系有效运行的要求。 1.2卫生标准操作程序（SSOP） 卫生标准操作程序作为贯彻良好操作规范的对生产进行全过程卫生控制的程序性作业文件，应为全面落实GMP要求，制定的合理的、可操作性强的程序性文件。如果在SSOP计划中不能详尽每一操作步骤或如果把每一步骤均写入程序性文件中容易造成程序性文件条理混乱、主次不明等情况，可以将更详尽的内容写入第三层次的文件---作业指导书中（可借鉴1SO9000标准中要求的文件编排模式）。在食品（饲料）企业中SSOP计划一般不得少于如下8项内容：水（冰）的安全；食品（饲料）接触面的状况与清洁；防止交叉污染；手的清洁与消毒，厕所等卫生设施的维护与清洁；防止污染物污染；有毒化合物的正确标记、贮存和使用；员工健康状况的控制；虫害防制。饲料加工企业应根据自身特点，一般还应包括以下几项内容：饲料配方设计与控制程序；人员培训计划；工厂设备维修保养计划；产品识别代码打印、追溯及不合格品的回收计划；检验计量设备的定期校准计划；原料的采购、验收、贮运计划。上述“计划”即包括实施计划，也包括相应控制程序。 1.3 危害分析与关键控制点（HACCP）体系 HACCP共有七个原理，分别是：危害分析及预防控制措施；确定关键控制点；建立关键限植；对关键控制点进行监控；纠偏行动；记录保持程序；验证程序。七个原理互为一体，不可分割。 HACCP计划七个原理的实施步骤为：对饲料中潜在的危害进行分析，区分显著危害和一般危害并找出预防控制措施，