炼焦工艺炼焦煤料的预处理技术.pptVIP

炼焦用煤的预处理技术 活性组分较多的细粒煤料炼焦后得到的焦炭强度高，进一步过细粉碎其焦炭强度略有提高。这表明活性组分多的细粒煤料，过细粉碎虽会降低黏结性，但由于同时降低了收缩阶段的内应力，减小了龟裂，所以对焦炭强度仍有提高。 我国曾对某厂配合煤，测定了各筛分粒级的黏结性，如表3-18所示。 炼焦用煤的预处理技术 表3-18结果表明，粗粒级（5mm）和细粒级（0.5mm）煤的罗加指数和黏结指数均较低。因此过细粉碎，不仅降低煤的活性粒子作用，而且增加非活性粒子的比表面积，两者均使煤料的黏结性降低，故必须控制煤料粒度的下限。粉碎中粗粒部分多为非活性粒子，易成为焦炭裂纹的中心，不利于焦炭质量，所以也必须同时控制煤粒度的上限。 3．装炉煤的粒度分布原则 为实现粒度分布最优化以选择适当的粉碎工艺，应遵循以下原则： （1）装炉煤的细粒化和均匀化 装炉煤的大部分粒度应小于3mm，以保证各组分间混合均匀，从而在炼焦时，煤粒子间能相互作用，相互填充空隙，以保证得到结构均匀的焦块。 炼焦用煤的预处理技术 （2）装炉煤的粉碎 装炉煤中含活性组分多的以及黏结性好的煤，应粗粉碎，防止黏结性降低。含惰性组分多的以及黏结性低的煤应细粉碎，以减少裂纹中心。但也不能过细，否则增加了粒子比表面积，不仅气相产物易于析出，减小了液相产物的生成率，而且使胶质体量相对减薄，影响了黏结性，也就影响了焦炭质量。 （3）控制装炉煤粒度的上下限 一般粒度下限均为0.5mm，粒度上限随堆密度的提高而降低。如图3-32为不同堆密度的煤料有不同的最佳粒度上限。图中所示，在散装煤的堆密度为0.75t/m3时，控制粒度上限为5mm较好，如只控制煤粒细度为85%，所得焦炭强度（ ）比控制粒度上限为5mm时要低2.5%。而当堆密度为0.9t/m3时，粒度上限为3mm较好。 炼焦用煤的预处理技术 (4) 煤料的堆密度最大原则 装煤炉中各粒级的含量，应保证粗、中、细煤粒间能相互填满空隙，以实现堆密度最大。散状煤料自然堆积体内空隙率与散料粒度分布关系的一般规律如图3-33所示，图中每条曲线是在一定的最大平均粒度与最小平均粒度比的条件下画出的。在任一粒度比下均有一个大颗粒含量的适当时可获得最小的空隙率，即较大的堆密度。随着粒度比增大，即粒度分布加宽，堆密度增加。提高装炉煤堆密度，可改善其黏结性，而且堆积密度升高时，焦炭强度增大。 图3-32 配合煤的粒度上限与堆密度、焦炭强度的关系 图3-33 散料对积体内空隙率与散料粒度分布关系 （Dp）max/(Dp)min：1—100；2—20；3—10；4—5；5—3.3；6—2.5；7—2 炼焦用煤的预处理技术 二、配煤工艺与设备 我国常用的配煤系统是通过配煤槽依靠其下部的定量给料设备进行配煤。 1．煤槽个数和容量 在配煤过程中，配煤槽是用来贮存所需的各单种煤料的，一般设在给料设备之上。它的数目和容量与煤料及焦化厂的生产规模有关，参看表3-19。 一般配煤槽的个数应比配料所用的煤种数多2～3个，主要目的是当煤种更换、设备维修、配煤比较大或煤质波动大的煤需要两个槽同时配煤以提高配煤准确度时，用来备用。生产能力大的焦化厂，配煤槽最好是煤种数的二倍。配煤槽的总容量应能保证焦炉一昼夜的用煤量。 炼焦用煤的预处理技术 配煤槽主要由卸煤装置，槽体和锥体三部分组成。按槽体的断面形状可划分为圆形和方形两种。由于方形配煤槽挂料严重，所以目前广泛采用的是圆形配煤槽。圆形配煤槽断面积较小，投资最省，挂料轻，一般为钢筋混凝土结构，直径小于6m的小型煤槽也可用砖砌筑。 炼焦用煤的预处理技术 配煤槽顶部一般采用移动胶带机卸料，当来煤胶带机从端部引入顶部时，可采用卸料车卸车。规模较小的焦化厂可用犁式卸料器卸料。配煤槽下部是锥体部分，即圆锥型斗嘴或曲线型斗嘴部分。为保证配煤槽均匀放料，圆锥体的斜角应不小于60°，内壁面力求光滑，最好衬上瓷砖或铸石板以减少摩擦力。设计配煤槽时，槽的高度与直径之比不小于1.6，放煤口直径不应小于0.7m。圆锥型斗嘴下部与配煤盘联结。配煤时，煤料在配煤槽内由上往下移动，通过斗嘴到配煤盘，由配煤盘将煤放到配煤皮带上。配料槽底部通常设有风力震煤装置（如图3-34），以便及时处理放料口上部堵塞或悬料现象。风力震煤装置由一套送风管路及风阀组成，风阀前的管路为送风管，与具有一定压力的风源相接。风阀后的管路为吹风管，其出口固定在槽底的锥形壁面上，风嘴向下喷，防止煤里的水分流入风管。风的停送由风阀控制，风阀可以自动控制也可手动控制。 炼焦用煤的预处理技术 图3-34 自动风力震煤装置 1—挡煤板；2—探尺；3—转动架