化工单元操作及设备双组分精馏.pptVIP

双组分精馏 简单蒸馏的分离效果很有限，工业生产中一般用于混合液的初步分离或除去混合液中不挥发的杂质。 简单蒸馏的过程特征：任一瞬时釜内的汽、液相互成平衡。 过程计算与平衡蒸馏并无根本差异，均以物料衡算式、热量衡算式以及相平衡关系作为计算的基本依据。 操作为非稳态，需在一微元时间段 d? 内进行衡算。 2.精馏 (1)多次部分汽化部分冷凝 　　　如前所述，将组成为xF的料液加热到t1温度使之部分汽化，则料液分离成组成分别为x1和y1的液体和汽体两部分，两组分实现了一定程度的分离。但是这种经过一次的部分汽化和冷凝的分离程度是有限的。如果要作进一步的分离，可以设想将汽相经过冷凝器冷凝成液体后，再引入另一个分离设备中加热使之部分汽化，得到组成为x2和y2的汽液两相。显然，x2x1， y2y1 。下图是分别为经过三次部分汽化和冷凝的分离装置和相应的在t-x-y图中的组成点的变化情况。 说明精馏原理如下: 如要继续提高易挥发组分的浓度，可以依此类推继续进行部分汽化和冷凝的操作，直到得到几乎纯态的易挥发组分。同理，对加热使之部分汽化，可得到组成为x2‘和y2’的汽液两相。显然， x2‘ x1，则有(1- x2‘ )(1-x1)，换句话说，经过再一次的部分汽化和冷凝的分离后，难挥发组分的浓度提高了。如果依此类推继续进行部分汽化和冷凝的操作，可以得到几乎纯态的难挥发组分。 综上所述可知，要使混合物得以（几乎）完全分离，必须进行足够多次的部分汽化和冷凝的分离操作。 　 然而，上述操作在工业上是不能采用的，理由有二：一是分离过程中得到许多中间产物（如图中组成为x2和x3的混合物），使得最后纯产品的收率很低（部分汽化和冷凝的次数越多，收率越低）；二是设备庞杂，能耗太高。 避免产生中间产品的措施是将上一个分离装置的液体引入下一个分离装置作为下一个分离装置的进料，与此同时，去除每个分离装置上方的冷凝器，直接将每个分离装置的汽体引入上一个分离装置。 由于上下两个分离装置组成不同，因而温度不同，使得进入每个分离装置的汽体和液体的温度不同，必然导致热量交换，热交换过程中，汽体部分被冷凝，而液体部分被汽化，这种部分汽化和部分冷凝所产生的分离效果和原来那种装有冷凝器将汽体冷凝下来后再部分汽化的分离效果是一样的。这种改进后的分离装置如图所示。 改进后的分离装置 将上图的分离装置 进一步扩展，该图 即为精馏模型。 (2)精馏定义:多次而且同时运用部分汽化和部分冷凝的方法使混合物得以较完全分离,以获得接近纯组分的操作. (3)精馏塔和精馏流程 精馏模型所示的分离装置还是过于庞杂，需作进一步精简。化工生产中实际使用的分离装置是在一个金属圆筒中做成若干在结构上可供汽体和液体通过的隔板，称为塔板，每两块所隔离出来的空间相当于精馏模型中的一个分离器。这种装有隔板的分离装置称为精馏塔。如下图所示: (4)精馏原理 a.精馏为双向传质过程，且伴随着传热过程 精馏中每一块塔板上面都存在汽液两相，在一般操作条件下，液体为连续相，汽体为分散相，如下图所示。 在任何一块塔板中，从上一块塔板流下来的液体和从下一块塔板上升的汽体进入该块塔板，由于两者的温度差别（上一块塔板因易挥发组分含量较多温度较低，下一块塔板因易挥发组分含量较少温度较高）进行热量交换，汽体部分被冷凝而冷凝过程中释放出来的热量又使液体部分被汽化，在这种汽体部分冷凝液体部分汽化过程中，汽体中难挥发组分向液体进行转移（即传质）。 相反，液体中易挥发组分向汽体进行净的转移。换句话说，在汽体部分冷凝、液体部分汽化过程中，汽体和液体发生双向传质。汽体部分冷凝、液体部分汽化过程和与此同时发生的双向传质过程是在汽泡中的汽液界面发生的，如下图所示。 b.塔板间无须外加热源 　　　在一般情况下，塔板上汽体和液体的部分冷凝部分汽化过程,汽化和冷凝潜热相互补偿，因此不需要外加热源。 c.精馏塔维持正常操作必要条件：塔顶回流和塔底再沸（上升蒸汽） 　　　在一个正常操作的精馏塔中，每一块塔板都存在从上一块塔板流到下一块塔板的液体和从下一块塔板流到上一块塔板的汽体，那么追根溯源，必须有汽体和液体的源头。 液体的源头是从塔顶冷凝器的冷凝液中分出一部分让其回流到顶部塔内，称其为回流液。 汽体的源头是在塔底设置一个热交换装置，称为再沸器，通过它将从最下面一块塔板流下来的液加热到沸腾状态，产生的汽体引入精馏塔底部。 因此说，塔顶回流和塔底再沸是维持精馏塔正常操作的必要条件 d.几个基本概念：进料板、精馏段、提馏段 　　 精馏过程中物料是从塔中部的某一块适宜的塔板进入塔内的，这一块塔板称为进料板(当某 板上的浓度与原料液中的浓度相等或相近时，料液就从此板加入），以进料板为界，进料板以上的塔段称为精馏段，进料板以下的塔段称为提馏段