陈国民：齿轮材料和热处理1.pptVIP

齿轮材料和热处理 1 齿轮设计中的材料热处理 1.1 齿轮内在品质设计总则 齿轮零件设计中的一项重要任务就是如何保证其内在质量，即保 证齿轮的使用性能和寿命，同时以合适的成本加工制造出来。因此， 就涉及到齿轮材料和热处理工艺方法的合理选择问题。图1是这种设 计过程示意图。 ? 图1 齿轮材料热处理工艺的选择 1.2 齿轮受力状态及损坏特性 1.2.1 啮合齿面间的摩擦力及齿面磨损 （1）减少非热影响引起的磨损 （2）减少摩擦热而引起的胶合磨损 1.2.2 啮合齿面的接触应力及接触疲劳 （1）齿面疲劳破坏的主要形式 齿轮的接触疲劳破坏是由于作用在齿面上的接触应力超过了材料的疲劳极限而产生的。其破坏形式和特征见表2。 表2 齿面接触疲劳破坏特征 （2）影响接触疲劳强度的重要因素 1）钢中非金属夹杂物 一般来说，塑性夹杂物影响较小，脆性夹杂物危害最大，球状夹杂物的影响介于二者之间。采用净化冶炼钢材是提高齿轮接触疲劳寿命的有效方法。 2）钢材的纤维流向 表3的试验数据给出了钢材纤维流向对接触疲劳寿命的影响。据此，应当重视齿轮锻造或压延毛坯的纤维流向分布。 3）齿面脱碳 渗碳齿轮的失效分析表明，当齿面贫碳层为0.2mm、表面含碳量w（C）为0.3%～0.6%时，70%左右的疲劳裂纹起源于贫碳层。 4）黑色组织 黑色组织是齿轮在渗碳和碳氮共渗处理时容易产生的一种缺陷组织，当其深度达到一定程度时，就会对接触疲劳寿命产生不利影响。 表3 钢材的纤维流向与接触疲劳寿命的关系 1.2.3 齿轮的弯曲应力及弯曲疲劳  齿轮的弯曲疲劳破坏是齿根部受到的最大振幅的脉动或交变弯曲应力超过了齿轮材料的弯曲疲劳极限而产生的。提高齿轮弯曲疲劳强度的基本途径是提高齿根处材料的强度（硬度）及改善应力状态。图2所示为齿轮材料的硬度与双向和单向弯曲疲劳极限之间的关系。 影响齿轮弯曲疲劳强度的重要因素如下。 （1）非金属夹杂物 非金属夹杂物作为微形缺口、引起应力集中而使弯曲疲 劳强度降低。 （2）表面脱碳 表面脱碳将使弯曲疲劳极限降低，特别对于表面硬度高的齿 轮，可使弯曲疲劳极限降低1/2～2/3。表4是三种合金结构钢表面脱碳对弯曲疲 劳的影响。 表4 表面脱碳对钢弯曲疲劳极限的影响 注：σ-1—光滑试样的弯曲疲劳强度（MPa） σ-1K—缺口试样的弯曲疲劳强度（MPa） (3)金相组织 淬火钢表层含有5%的非马氏体（体积分数）组织时，弯曲疲劳极限将降低10%。图3是非马氏体组织对弯曲疲劳极限的影响。对于马氏体组织，只有经过适当回火后才有良好的疲劳性能。 图3 非马氏体组织对疲劳极限的影响 （4）残余压应力 试验表明，当材料中已存在微细裂纹时，残余压应力可抑制裂纹的扩展；而当残余压应力层深约为裂纹深度的5倍时即可消除裂纹的影响，见图4。 图4 残余压应力对弯曲疲劳极限的影响 齿根喷丸强化可以有效地提高弯曲疲劳强度，见表5，这与表层形成有 利的残余压应力有密切关系。 表5 喷丸工艺对汽车变速箱渗碳齿轮弯曲疲劳及接触疲劳性能的影响 注： 1.喷丸工艺：喷丸在转台喷丸机上进行，铁丸尺寸为Ф0.6～Ф1.0mm，喷射速度为58.3m/s，转台每转一圈,将零件转90°,一般喷丸共喷四圈，强化喷丸喷八圈。 2.齿轮用20Mn2TiB钢制造，经气体渗碳（层深1.0～1.3mm），淬火及回火。 3.试验在封闭式变速箱试验台上进行，中间轴挂一档作运转试验，以中轴一档齿轮的损伤为寿命的标准。 第一轴转速1450r/min，第一轴转矩：作弯曲疲劳试验时为441N·m，作接触疲劳试验时为362.6N·m。 1.3 齿轮疲劳强度与材料热处理质量等级 1.3.1 齿轮的疲劳强度 按GB/T 3480-1997齿轮承载能力的计算公式 （1）接触疲劳强度 其安全系数 式中： σHG——计算齿轮的极限接触应力 σH——齿轮的计算接触应力 σHlim——试验齿轮的接触疲劳极限 （2）弯曲疲劳强度 其安全系数 式中： σFG——计算齿轮的极限弯曲应力 σF——齿轮的计算弯曲应力 σFlim——试验齿轮的弯曲疲劳极限 （3）齿轮的强度条件 通常，齿轮材料热处理标准仅在于本身的质量控制和检验，而齿轮的承载能力则主要根据经热处理后齿轮的硬度这单一的参数来计算，显然忽略了材料和