铸造工艺.pptVIP

分模造型是将模样沿最大截面处分成两半，型腔位于 上、下两个砂箱内，造型简单省工。常用于最大截面在中 中部的铸件。 活块造型是在制模时将铸件上的妨碍起模的小凸台， 肋条等这些部分作成活动的（即活块）。起模时，先起出 主体模样，然后再从侧面取出活块。其造型费时，工人技 术水平要求高。主要用于单件、小批生产带有突出部分、 难以起模的铸件。 刮板造型是用刮板代替实体模样造型，它可降低模样 成本，节约木材，缩短生产周期。但生产率低，工人技术 水平要求高。用于有等载面或回转体的大、中型铸件的单 件、小批生产、如带轮、铸管、弯头等。 （二）机器造型 机器造型是指用机器全部完成或至少完成紧砂操作的 造型工序。机器造型铸件尺寸精确、表面质量好、加工余 量小，但需要专用设备，投资较大，适合大批量生产。1. 机器造型方法分类 常用的机器造型方法有：压实紧实、高压紧实、震击 紧实、震压紧实、微震紧实、抛砂紧实、射压紧实、射砂 紧实。 压实紧实方法单纯 借助压力紧实砂型，机 器结构简单、噪声小， 生产率高，消耗动力少 ，型砂的紧实度沿砂箱 高度方向分布不均匀， 上下紧实度相差很大。 主要适用于成批生产高 度小于200mm薄而小 的铸件。 高压紧实主要是 用较高压实比压（一 般在0.7MPa-1.5M Pa）压实砂型。砂 型紧实度高，铸件尺 寸精度高，表面粗糙 度Ra值小，废品率 低，生产率高、噪声 低、灰尘小、易于机 械化、自动化、但机 器结构复杂、制造成 本高。主要适用于需 大量生产的中、小型 铸件，如汽车、机械 车辆、缝纫机等产品 较为单一的制造业。 震击紧实主要依靠 震击力坚实砂型。该方 法机器结构简单，制造 成本低，但噪声大、生 产率低、要求厂房基础 好。砂型坚实度沿砂箱 高度方向愈往下愈大。 主要适用于需成批生产 的中，小型铸件。 震压紧实是经过 多次震击后再压实砂 型。该方法生产率高 ，能量消耗少，机械 磨损少，砂型坚实度 较均匀，但噪声大。 广泛用于成批生产中 、小型铸件。 微震紧实是在加 压坚实型砂的同时， 砂箱和模板作高频率 、小振幅震动。此方 法生产率较高、紧实 度均匀、噪声小。广 泛用于成批生产中、 小型铸件。 抛砂紧实是利用 离心力抛出型砂， 使型砂在惯性力下完 成填砂和坚实。该方 法生产率高，能量消 耗少、噪声低、型砂 坚实度均匀、适用性 广。主要适用于单件 、小批、成批、大量 生产中、大型铸件或 大型芯。 射压紧实是使压缩空气骤然膨胀，将型砂射人砂箱进 行填砂和坚实，再进行压实。该方法生产率高，坚实度均 匀，砂型型腔尺寸精确、表面光滑、工人劳动强度低、易 于自动化、但造型机调整维修复杂。主要适用于大批、大 量生产的形状简单的中、小型铸件。 二、铸造工艺设计 1、体积收缩大的合金 及壁厚差较大的铸件， 应按定向凝固的原则， 将壁厚较大的部位和铸 件的热节部置于上部或 侧部，以便设置冒口进 行补缩。 2、重要加工面、耐磨 表面等质量要求较高 部位应置于下面或侧 面。 （一）铸造方案的确定 3、具有大面积的薄壁铸件，应将薄壁部分放在铸型的下 部，同时要尽量使薄壁部分处于垂直位置或倾斜位置。见 图9－2。 4、起模斜度（拔模斜度） 为使模样容易从铸型中取出或 型芯自芯盒中脱出，平行于起模方向在模样或芯盒壁上的 斜度称为起模斜度。凡垂直于分型面（分盒面）的没有结 构斜度的壁均应设起模斜度。起模斜度的大小，应根据模 壁测量面高度、模样材料及造型方法确定。 5、具有大平面的铸件，应将铸件的大平面朝下。见图9 －3。 6、尽量减少型芯的数目，最好使型芯位于下型以便下芯 和检查，同时应保证型芯在铸型中安放牢靠、排气通畅。 （二）分型面的选择 分型面为铸型组元间的接合面，选择分型面应考虑以 下原则： 1.分型面应尽量采用平面分型，避免曲面分型，并应尽量 选在最大截面上，以简化模具制造和造型工艺。见图9－4。 a) 不正确 b) 正确 2、尽量将铸件全部或大部放在同一砂箱以防止错型、飞 翅、毛刺等缺陷，保证铸件尺寸的精确。见图9－5。 a) 不合理 b) 合理 * 铸 造 生 产 引 言 1、何为铸造？ 熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型 ，凝固后获得一定形状和性能铸件的成形方法，称 为铸造。??? 2、铸造优缺点 优点： 1）可以生产出形状复杂，特别是具有复杂内腔的零件毛 坯，如各种箱体、床身、机架等。 2）铸造生产的适应性广，工艺灵活性大。工业上常用的 金属材