生产现场浪费查找指引.docVIP

现场浪费查找指引 一、目的 节约管理是指合理利用时间、空间、能源等资源，发挥其最大效能，从而创造一个高效、物尽其用的工作场所，而节约的目的是消除生产现场中的浪费，运用IE手法，进行作业改善。 为现场管理人员有效地寻找到生产现场中的浪费现象，给予及时改进，特制定本指引。 二、定义 （一）浪费 在生产现场中，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。 （二）现场改善 现场改善，是在每天的工作中，努力发现超负荷、浪费、不均衡等具体问题，并着手将其消除，从而改善品质，节约资源，缩短工时。 1．超负荷（不合理）：超过能力界限的超负荷状态。 2．浪费（无效）：负荷不足的不饱和状态。 3．不均（不均匀）：在超负荷与不饱和之间波动的状态。 三、现场存在的7大浪费 生产现场改善的出发点，就是要分辨出合理及不合理现象，然后改变方法努力将产生浪费的不合理现象消除。基于这种理念，提出生产现场经常存在的7大浪费，如下表所示。 生产现场存在的7大浪费及其表现现象 序号 浪费项目 具体现象 1 等待的浪费 （1）人等机器、机器等人、人等人 （2）不平衡的操作 （3）计划外（因断料、机器设备缺乏保养出现故障等）的停机 2 搬运的浪费 （1）物品存储距离大，造成空间的移动 （2）时间的耗费 （3）人力、工具的占用 （4）现场有大量的护栏和保护装置 （5）高成本的输送机和叉车 3 不良/修理的浪费 （1）材料的损失 （2）设备、人员工时的损失 （3）额外的修复、选列、追加检查 （4）额外的检查预防人员的工时 （5）装运与交付的损失 4 动作的浪费 （1）寻找工具 （2）过多地伸手或弯腰作业 （3）机器、材料相距太远，而需来回行走的时间 （4）设备间输送装置传送零件 （5）繁忙工作中混乱的动作 5 过多处理的浪费 （1）多余的加工、颠倒的作业程序 （2）零散的步骤、不适、复杂 （3）缺乏限度样品或明确的客户规范 （4）过剩的细致作业 （5）多余的批准手续 6 库存的浪费 （1）物料流停滞，库存周转慢 （2）需要增加材料搬运的资源（人员、设备、货架、仓库、空间/系统） （3）资金占用、额外的库存管理费用 （4）出现问题时的大量返工作业 （5）物品价值衰减、呆滞 （6）生产线外大量储存空间占用，影响通道畅通、使用、进出料 7 过量生产的浪费 （1）设备富余或设备的产能过大 （2）生产作业人员过多 （3）生产各阶段产能不平衡 （4）生产批量大 五、现场浪费的分析与改善 针对上述查找出的现场浪费现象，现场管理人员应有针对性地分析浪费形成的原因，从而有针对性地提出改善对策。具体分析过程如下表所示。 生产现场浪费的原因分析表 序号 浪费项目 浪费形成的原因 改善对策 1 等待的浪费 （1）工作方法的不一 （2）长时间的机器换装 （3）人、机配合效果差 （4）缺乏合适的机器 2 搬运的浪费 （1）大批量加工 （2）生产作业缺乏全理的计划 （3）换装、换线、换模时间长 （4）工作场地组织差 （5）生产现场布局不合理 3 不良/修理的浪费 （1）操作工控制失误 （2）管理层的决策失误 （3）操作工及相关人员缺乏培训 （4）工装夹具不合格 （5）车间布置差造成不必要的搬运 4 动作的浪费 （1）设备、办公室及工厂布局不合理 （2）作业场所缺乏组织 （3）机器、人力产生的低效率 （4）工作方法不一致 （5）大批量生产 （6）员工未真正参与到过程中 5 过多处理的浪费 （1）没有过程控制的工艺变更 （2）新技术的利用不当 （3）由不适当级别的人做决定 （4）无效的政策和程序 6 库存的浪费 （1）工序能力欠缺 （2）供应商能力欠缺 （3）换装、换线、换模时间长 （4）部门（局部）优化 （5）预测系统、统计数据不准确的 7 过量生产的浪费 （1）生产现场缺乏沟通 （2）部门（局部）最优化 （3）在不适当的地方自动化 （4）换装、换线、换模时间长 （5）机器有效运行时间短，预防维护不够 （6）仅关注销售预测，而不是客户的需求 注：现场管理人员根据实际存在的现象及可能的原因，针对性地采取改善对策。