脱硫工程施工组织设计方案.doc

目 录 工程简介 现场管理组织机构 施工现场平面规划、施工进度计划 施工人员组织 主要施工机械计划 质量保证体系 安全保障体系 基础施工方案 设备及结构部分主要安装施工方案 电气部分主要安装施工方案 施工平面布置图 一．工程简介 1．概况 1．1设计概要 云南A电厂已有五期工程运行机组两台（2×300MW），六期工程运行机组两台（2×300MW）。电厂七期2×300MW燃煤机组（#11、#12炉）扩建工程属电厂续扩建工程，锅炉燃用A地区烟煤。考虑到六期工程将继七期安装脱硫设施后建设烟气脱硫设施，所以七期脱硫工程和六期脱硫工程按照统一规划、集中布置、分步实施的原则设计。本期工程对#11炉、#12炉分别进行100%烟气脱硫。在设计中对六期脱硫留有接口，六、七期脱硫土建共用部分施工一次完成。 根据业主提供的原始数据、现场限定的条件以及借鉴同类机组脱硫的成功经验，对整套FGD装置的机械部分（包括各个工艺系统和设备）进行优化设计、合理选型和布置，保证整套装置的性能与安全可靠地运行。 本工程烟气脱硫系统采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺，设计脱硫效率为90%。整套脱硫系统中吸收剂制备系统、石膏浆液脱水系统以及事故浆液排放系统为六期、七期脱硫公用，公用系统容量按照六七期4台炉进行烟气脱硫的要求进行设计，土建一次建成。本期工程#11炉、#12炉分别设置单独的吸收塔和烟气系统，设备安装按满足#11炉、#12炉FGD脱硫的要求配置。本工程两台炉公用脱硫电控楼和工艺水系统。 1．2工艺设备布置 本工程为2×300MW机组烟气脱硫装置，采用一炉一塔脱硫系统配置，整个脱硫装置布置在七期扩建机组主厂房北侧、锅炉烟囱后部预留的脱硫场地上。主要工艺生产装置和辅助设施集中布置，建、构筑物的平面和空间组合，做到分区明确，合理紧凑，生产方便，造型协调，整体性好，并将与电厂其他建筑群体相协调，以节省用地。 两套脱硫系统内的吸收塔及其有关系统（包括石膏浆液再循环泵、石膏排出泵、水力旋流站等）、GGH、升压风机及有关烟道对称布置于烟囱后部两侧。GGH中心线距烟囱中心线东西向距离11728 mm，GGH中心线距吸收塔中心线东西向距离21065mm。每个吸收塔配有1台客货两用电梯，载重量1t，并设有6层可供检修及维护塔内件用的平台扶梯。GGH周围布置有便于安装检修的平台爬梯。2台石膏水力旋流站分别布置在2台GGH框架结构的25.10米层。石膏浆液再循环泵、石膏排出泵、升压风机露天布置在吸收塔附近的零米层，设有检修单轨及维护通道。 脱硫系统入口烟道从烟囱进口水平烟道引出，接口处烟道尺寸为6000×8000mm。脱硫系统出口烟道从脱硫塔出来直接接入烟囱入口水平烟道，其接口处烟道尺寸为5000（高）×7500mm。 本期工程脱硫岛内设有1个事故浆液罐，供两套吸收塔系统事故检修时用。该罐为碳钢防腐结构，位于烟囱西侧。 4台氧化风机分别布置在电控楼一层浆液循环泵房。 石灰石储运及制浆系统位于脱硫工艺楼内；石膏二级脱水间及石膏库房布置在脱硫工艺楼西南端。 1．3脱硫工艺简介 1）烟气系统 #11炉、#12炉设置单独的脱硫增压风机、烟气换热器。从锅炉引风机后的公用烟道引出的烟气，通过增压风机升压、GGH降温后进入吸收塔，在吸收塔内脱硫净化，经除雾器除去水雾后，又经GGH升温至80℃，再接入烟道经烟囱排放。在烟道上设置旁路挡板，在锅炉启动和FGD装置故障停运时，烟气由旁路挡板经烟囱排放。 增压风机选用动叶可调轴流式风机，其性能适应锅炉负荷变化的要求，即保证脱硫装置能运行在40%～100%负荷范围。 设置一套回转式烟气换热器，利用原烟气的热量加热净烟气。 FGD装置入口和旁路烟道采用具有良好密封性能的双百叶挡板、并设置密封气系统。FGD出口烟道上的挡板也采用双百叶挡板。旁路挡板具有快速打开功能，出口挡板能严密关闭，保证锅炉的安全和在锅炉运行时能安全检修脱硫岛内的设备。 2）SO2吸收系统 按照一台炉设置一套SO2吸收系统进行设计。吸收塔为喷淋塔、空塔。碳钢制作，内衬橡胶防腐。吸收塔循环泵按单元制设计，不考虑备用。石灰石浆液通过循环泵从吸收塔浆池送至塔内喷嘴系统，与烟气接触发生化学反应吸收烟气中的SO2，在吸收塔循环浆池中利用氧化空气将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。石膏排出泵将石膏浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。脱硫后烟气夹带的液滴在吸收塔内的除雾器中收集。吸收塔浆池中采用氧化空气进行亚硫酸钙的氧化而无需加入硫酸或其他化合物。氧化空气系统的设计合理，并确保亚硫酸钙完全转化成硫酸钙。 吸收塔和整个浆液循环系统、氧化空气系统优化设计，能适应锅炉负荷的变化，保证脱硫效率及其他各项技术指标达到合同要求。 SO2吸收系统包括吸收塔、吸收塔