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我国炼油总工艺流程的发展模式 鞠林青 炼油事业部 摘要：本文分析了我国汽油、柴油标准的发展历程以及加工原油种类变化。对加 工低硫原油、含硫原油和高硫原油各种总工艺流程进行了总结，并提出了目前总 流程制定中面临的问题和相应建议。 关键词： 炼油 总工艺流程 产品 标准 发展 1 前言 炼油厂的总工艺流程是炼化企业的基础和核心，对全厂的技术先进性和经济 合理性有着决定性作用，因此新建或改扩建炼油项目中都把全厂总工艺流程的制 定和优化作为重点工作内容。 总工艺流程编制的依据主要是加工原油性质、产品种类和质量要求等。上世 纪八十年代以前，我国炼油厂加工规模和市场需求都较小，加工的原油主要是低 硫的大庆原油和含硫的胜利原油，同时环境保护和产品质量要求也不很高，所以 大多数炼厂的加工流程基本上为简单的常减压蒸馏+催化裂化模式，或者常减压 蒸馏+催化裂化+延迟焦化模式，炼厂的复杂系数相对较低。进入上世纪九十年代 后，随着经济的快速发展，石油产品的需求量迅速增长，而受限于国内原油储量 和产量的增幅有限，不得不从中东、非洲等地区进口各种类的原油，同时环境保 护的要求日趋严格，要求生产过程的清洁化和石油产品的低硫化、优质化，在此 形势下，各炼厂纷纷加大投资进行扩建或改造升级，选择合适的总工艺流程以适 应原油变化和产品质量升级换代的要求。 2 国内汽油和柴油质量变化历程 2.1 汽油质量变化 在 2000 年 7 月 1 日以前，我国的汽油生产基本上执行GB484 标准，质量方 面只限制了辛烷值、硫含量和铅含量，其它指标限制很少，一般催化裂化汽油脱 臭后可直接生产成品汽油，这也间接促进了催化裂化技术的大发展。1999 年我 国颁布了GB17930 汽油标准，与标准 GB484 相比，硫含量从 0.15%大幅降低到 0.1%，铅含量降低至 0.005g/L，实现了无铅化，并增加了烯烃、芳烃、苯等限制 指标，是我国汽油质量与国际接轨的里程碑，2013 年 12 月 31 日后硫含量将按 1 50 μg/g 执行。在催化裂化汽油依然是汽油池主要调和组分的情况下，围绕着降 低汽油池中的烯烃和硫含量，从多方面做了突破性工作：优化总流程增加了调和 组分的种类和数量；开发了降低烯烃和硫含量的催化裂化新工艺、新型催化剂； 适时发展了催化原料预处理及产品后精制装置；优化相关工艺装置生产操作等。 表 1 我国汽油质量主要指标的变化 标准 GB484 GB484- GB484- GB17930- GB17930- GB17930- - 75/77 89 1999 2006 2011 65 RON / / 90/93/97 90/93/95 90/93/97 90/93/97 MON 70/76 70/75/80/85 / / / / 抗暴指数 AKI / / 85/89/92 85/88/90 85/88/报 85/88/报告 告 四乙基铅 1.3/0.8 1.0/0.8/1.0/1. / / / / /(g ·kg-1) 0 铅含量/(g ·L-1) / / 0.35/0.45/0. 0.005 0.005 0.005 45 w (S),% 0.15 0.15 0.15 0.10 0.05 0.015/0.005 φ （烯烃）/% /