塑料盒多网格注塑模的设计.docVIP

目录 一、塑件成型工艺性分析 3 1、塑件的分析 3 2、PS的性能分析 3 3、PS的注射成型过程及工艺参数 4 二、拟定模具的结构形式 4 1、分型面位置的确定 4 2、型腔数量和排列方式的确定 5 3、注射机型号的确定 5 三、浇注系统的设计 6 1、主流道的设计 7 2、分流道的设计 8 3、浇口的设计 8 4、校核主流道的剪切速率 8 5、冷料穴的设计及计算 9 四、成型零件的结构设计及计算 9 1、成型零件的结构设计 9 2、成型零件钢材的选用 10 3、成型零件工作尺寸的计算 10 4、成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 10 五、模架的确定 11 1、各模板尺寸的确定 11 2、模架各尺寸的校核 11 六、排气槽的设计 12 七、脱模推出机构的设计 12 1、推出方式的确定 12 2、脱模力的计算 13 3、校核推出机构作用在塑件上的单位压应力 13 八、冷却系统的设计 13 1、冷却介质 13 2、冷却系统的简单计算 13 3、凹模嵌件和型芯冷却水道的设置 13 九、导向与定位结构的设计 14 十、总装图和零件图的绘制 15 参考文献 15 一、塑件成型工艺性分析 1、塑件的分析 塑料盒,大批量生产,精度:MT5。 所选课题03 外形尺寸 该塑件壁厚为2mm,塑件外形尺寸一般,塑料熔体流程不太长,适合于注射成型。 精度等级 按实际公差MT5进行计算。 脱模斜度 PS属于无定型塑料,成型收缩率较小,参考表2-10选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。 PS的性能分析 1 PS为无定形聚合物,流动性好,吸水率低(小于00.2%),是一种易于成型加工的透明塑料。其制品透光率达88-92%,着色力强,硬度高。但PS制品脆性大,易产生内应力开裂,耐热性较差(60-80℃),无毒,比重1.04g\\cm3左右(稍大于水)。 2 PS的工艺特点 PS熔点为166℃,加工温度一般在185-215℃为宜,分解温度约为290℃,故其加工温度范围较宽。PS料在加工前,可不用干燥,由于其MI较大、流动性好,注射压力可低些。因PS比热低,其制作一些模具散热即能很快冷凝固化,其冷却速度比一般原料要快,开模时间可早一些。其塑化时间和冷却时间都较短,成型周期时间会减少一些;PS制品的光泽随模温增加而越好。 特点:电绝缘性尤其高频绝缘性优良,无色透明,透光率仅次于有机玻璃,着色性耐水性,化学稳定性良好,.强度一般,但质脆,易产生应力脆裂,不耐苯.汽油等有机溶剂 用途:适于制作绝缘透明件.装饰件及化学仪器.光学仪器等零件 成型特性: 无定形料,吸湿小,不须充分干燥,不易分解,但热膨胀系数大,易产生内应力.流动性较好,可用螺杆或柱塞式注射机成型? 2.宜用高料温,高模温,低注射压力,延长注射时间有利于降低内应力,防止缩孔.变形 3.可用各种形式浇口,浇口与塑件圆弧连接,以免去处浇口时损坏塑件.脱模斜度大,顶出均匀.塑件壁厚均匀,最好不带镶件,如有镶件应预热. 表1 PS的注射成型过程及工艺参数 注射成型过程 成型前的准备。对PS的色泽、粒度和均匀度等进行检验,由于PS吸水性较小,成型还是应进行干燥。 注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后,由模具的浇注系统进入模具型腔,其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 塑件的后处理。 成型后的塑料产生应力,应加以退火为宜,80℃,2~4h为宜 注射工艺参数 二、拟定模具的结构形式 1、分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析,分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上,其位置如图所示。 2、型腔数量和排列方式的确定 型腔数量的确定 该塑件采用的精度一般5级,且需要保证表面质量,考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系,以及制造费用和各种成本费等因素,初步定为一模一腔,多点浇口形式。 (2)模具结构形式的确定 从上面的分析可知,本模具设计为一模一腔,多点浇口形式,定模部分需要单独开设分型面取出凝料,动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模板。由上综合分析可确定选用带脱模板和脱料板的三分型面注射模。 3、注射机型号的确定 注射量的计算 通过三维建模设计分析计算得: 塑件体积:82.17塑件质量:82.17×1.0485.46g 式中, 参考表4-44可取1.04g/cm. 浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值,但是可以根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算.由于本次采用流道且较长,因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.5倍来估算,故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为 3 选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量185.93cm,并结合式4-18则有:115.038/0.8143.79cm。 根据以上的计