氢氧化钠乙醇溶液从北疆高酸原油中分离环烷酸文献综述.docVIP

文献综述 氢氧化钠乙醇溶液从北高酸原油分离环烷酸g原油中各种酸性组分所消耗的KOH的总量，以mgKOH/g表示。酸值大于0.5mgKOH/g的原油称为原油大于1.0mgKOHg的称为高酸原油[1]。其中环烷酸含量最高，约占90%，因此学术界常不加区分称之为环烷酸。环烷酸分为羧酸和一元酸它们的通式是RCOOH，R代表所有的环脂化合物结构，“环烷酸”是指所有存在于原油里的羧酸, 无环的酸和芳香酸等,属于复杂的混合物。这说明了这些环烷酸是有10个到50个碳的化合物搭配了0-6个饱和环羧基接在一个短的侧链上与环相连。香环或融合芳烃通常出现在高分子酸中。 主题： 在以前人们尝试了许多方法为了解决原油中环烷酸的问题。如用碱洗和氨洗等方法来改馏分油的品质，但这些方法不能直接用来处理高酸原油，因为高酸原油中所含的极性物质多、较复杂，这些物质会使原油与水形成顽固的乳化。使用加热、加氢、酯化等处理都会破坏了宝贵的环烷酸资源，因此，脱除和提纯高酸原油是亟待解决的问题之一。 作为一个著名的坚实基础，氢氧化钠水溶液为早期分离环烷酸。氢氧化钠和环烷酸反应非常迅速，但作为乳液从原油分离环烷酸钠水溶液头疼的问题。在这项研究中，我们试图用氢氧化钠非水溶液来解决这个问题。氢氧化钠非水溶液2005年，酸值大于1mgKOH/g的高酸原油的产量占全球原油总产量的5.%[2]，从2005年到2010年，高酸原油的产量将增加92Mt，并且一直到2015年产量将不断增长。美国原油质量组织（Crude?Oil?Quality?Group）预计，2010年前高酸值原油产量将占全球原油供应量10%。l%左右，最高含量达5%以上。新开发的蓬莱193原油是世界上酸值最高的原油品种之一，其酸值高达6mgKOH/g以上[3]。 一般认为原油的酸值高于0.3mgKOH/g时，炼制时就应当引起注意。当酸值高于0.5mgKOH/g时便会对常减压炼油装置造成明显的腐蚀。通常的腐蚀温度在200~400℃之间，特别是270~280℃之间腐蚀最为严重[4]。环烷酸的危害可以从以下两个方面来认识。 (1) 环烷酸对常减压设备的腐蚀 实践证明，当所加工原油酸值超过2mgKOH/g时，一般的材质已经不能抵御环烷酸的腐蚀了[5]，精馏塔板、换热器及管线随时有被腐蚀穿孔的危险。环烷酸的腐蚀与硫腐蚀不同，它不是均匀腐蚀，而是局部腐蚀或点蚀，而且环烷酸腐蚀受酸值、温度、流速、介质、物态变化等多方面因素的影响[6,7]，因此不容易检测。 (2) 环烷酸对油品质量会产生较大影响，特别是对柴油的影响[8, 9] 环烷酸能降低柴油的安定性，使柴油在储运过程中氧化生成胶质、沉渣，使喷油嘴积炭及汽缸沉积物增加，造成活塞磨损和喷嘴结焦；在柴油生产过程中环烷酸易引起乳化现象，使产品分离困难，质量下降，少量的环烷酸盐也能使油品的过滤性和热稳定性变差，降低油品的使用性能；环烷酸在高温条件下与铁反应生成环烷酸盐，引起剧烈腐蚀，会使发动机寿命缩短。 自从1874年由Eichler首次从前苏联拉罕原油中分离得到一种有机酸，后来由W·Markownlroff等人确定为具有环烷的羧酸而取名环烷酸之后，人们开发出了一系列的脱酸工艺。虽然由于原油的复杂物化性质使得对原油直接脱酸目前在实际操作中仍然面对着许多困难，但是从长远利益来看，开发对原油进行直接的合理经济的脱酸工艺乃是本领域的最高目标。目前涉及到原油或馏分油的脱酸方法主要有下面几种。 1.3.1 催化加氢脱酸 无论是馏分油加氢脱硫、脱氮，还是渣油加氢处理，在加氢过程中都可以有效地除去环烷酸，但由于环烷酸的强腐蚀性，在炼油过程中应尽可能早地将其脱除。在非常缓和的条件下(反应温度较低，氢压较小)采用传统的加氢催化剂进行加氢脱酸处理，脱酸效果显著。近年来，又开发出多种油溶性和水溶性的分散型催化剂如环烷酸钼、环烷酸钴、磷钼酸铵等，用于环烷酸的加氢脱酸反应，也取得了较好的脱酸效果。在油溶性催化剂中二烷基二硫代氨基甲酸钼和二烷基二硫代磷酸钼具有较高的催化活性，而在水溶性催化剂中钼酸铵、磷钼酸铵和硫代钼酸铵同样具有较高的加氢活性和抑制生焦能力。加氢法脱除原油中的环烷酸可以说是最彻底的脱酸手段，而且避免了碱渣污染等问题，但是反应需要使用大量氢气，工艺建设投资和操作成本较高，同时也破坏了环烷酸这种宝贵的资源，因此不是脱酸的最理想的手段[10-13]。 1.3.2 非临氢热解脱酸 (1) 低压热解脱酸 环烷酸在200℃以上会分解，利用该性质将井口原油就地直接加热足够时间，就可以降低原油及其馏分的总酸值。在反应过程中环烷酸分解产物CO，CO2CO，CO2[14-16]。目前所采用的比较有效的措施是：先将原油闪蒸脱水，然后在反应过程中通过惰性气体吹扫以除去生成的CO，CO2H2O，实验结果表明这些措施可以明显提