壳形塑料件的注射模设计(全套有图纸).docVIP

优秀设计 全套CAD图纸或资料，联系qq 1360715675 各专业都有 壳形塑料件的注射模设计 张海锋 模具03（1）班 【摘要】： 塑料件的模具结构设计，应根据企业实际生产的具体要求来进行模具结构设计 导柱 复位杆 一 前言 随着注射成型技术的不断发展，塑料制品已经深入到日常生活中的每—个角落。由于塑料件具有重量轻．生产方便，价格便宜，放大到成人用品，小到儿童玩具，几乎全部采用塑料件生产。塑料件的模具结构设计，应根据企业实际生产的具体要求来进行模具结构设计。 3.1 塑件体积计算 根据Pro\e自带的测量工具测得该塑件的体积是：47.123cm3 塑件重量为： GS =V﹒r =47.123x1.2g=57g 式中r为塑料容重（ABS的容种r=1.2g/cm3 ）57+1.85x1.2)/0.8g =145.28g 从计算结果，并根据塑料注射机技术规格表2-40 根据塑件精度，因为该塑件精度一般，故采用一模两腔，即n=2 生产批量该塑件属大批量生产，故选了一模两腔。 3.2 注射机型号的确定 根据塑件注射量大小故选择注射机额定注射量125㎝3;型号为XS-ZY-125。 注射机的规格和性能：额定注射量125cm3、注塞直径42mm、注射压力120Mpa、注射方式：螺杆式、锁模力900KN、最大开合模行程300mm、模具最大厚度300mm、喷嘴孔圆弧半径12mm、喷嘴孔的直径4mm 3.3 注射量的校核 根据塑件注射量大小来选择额定注量 最大注射量的校核公式 nm+m1≤kmp=2*25+4.15≤0.8*125 其中n—型腔的数量 k—注射量最大注射量系数取0.8 m—单个塑件体积 mp—注射机最大注射量 m1—浇注系统所需塑料体积 3.4 锁模力的校核 锁模力的校核公式 Fz=P(nA+A1)Fp =120*%80(2*8.103+0.26)9.0*105 其中Fz=熔融塑件分型面上的涨开力N P=塑件熔体对型腔的成型压力，其大小为注射压力的80% A=单个塑件在模具上的投影面积 A1=浇注系统在模具上的投影面积 3.5 开模行程校核 S≥H1+H2+（5~10）mm S—注射机最大开模行程为180mm H1为45mm H2为94mm 取105mm 即合格 H1—推出距离（脱模距离） H2—包括浇注系统在内的塑件高度mm 四 模架设计 4.1根据型腔数目的确定模架尺寸 根据最大注射量的大小确定型腔数目 n=(km-m2)/ m1=(0.8*120-4.15)/25=3.674,取2 其中n——型腔的数目 k——注射机的最大注射量系数，取0.8； m1——单个塑件体积； m2——浇注系统所有塑件体积； m——注射机最大注射量； 4.2型腔尺寸的分析 平衡式布置 计算相关尺寸确定模架尺寸L≥75*2+38+25*2=230 B≥117+53+25*2=220 按标准选取模架为250*315。 五 模具结构与设计 5.1、主流道、分流道设计： 主流道是连接注射机的喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，带有一定的锥度。 （1）、为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，其锥度为2°—4°，取4°。对流动性差的塑料，也可取3°——6°，过大会造成流速减慢，易成涡流。内壁粗糙度为Ra0.63。 （2）、主流道大端呈圆角，其半径常取r=1——3mm，以减少料流转向过渡时的阻力。R取2mm。 （3）、在保证塑件成型良好的情况下，主流道的长度尽量短，否则将会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多而影响注射成型。 （4）、为了使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径r2=r1+(1~2mm)。其小端直径D=d+(0.5~1mm),凹坑深度常取3~4mm，取4mm。 分流道设计： 分流道是主流道与浇口之间的通道，一般分设在分型面上，起分流和转向的作用。 （1）、分流道的长度和断面尺寸 分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从输送熔体时的减少压力损失和热量损失及减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。L取15.5mm分流道断面尺寸ABS取4.8~9.5取6mm。 （2）、分流道的断面形状为梯形(如图) 要减少流道没的压力损失，流道的截面积大、表面积小，以减少传热损失。H/d=0.9,h=6*0.9=5.4,x/d=0.7,x=6*0.7=4.2. 5.2、分流道的布置 1）分流道的布置取