生产工程师(PE)必知的技能.pptVIP

* * 練習：人機作業分析 某人作業兩台自動車床，程式為： 進料：0.5min； 車削：1min； 退料：0.25min 此兩台車床加工同一零件，能自動車削和自 動停止。 問：1）試繪製此作業的人-機作業圖； 2）能否開三台？ * * 聯合作業分析 在生產現場，兩個或兩個以上的作業員同時對一台機器（一項工作）進行工作，稱為聯合作業。 聯合作業分析的意義： 1 發掘空閒與等待時間； 2 使工作平衡； 3 減少週期時間； 4 獲得最大的機器利用率； 5 合適的指派人員與機器； 6 決定最合適的方法。 * * 聯合作業分析案例 例：某工廠的成品用小木箱包裝後，堆放在工廠的倉庫內，每天由甲、乙兩人用兩小時將小木箱放在搬運板上。再由堆高機運送到儲運庫（待運出廠）。堆高機每次搬運一塊板，回程則將空板運回，再繼續搬運另一塊板。每裝滿一塊運板需6min；堆高機來回一次需3min。 倉 庫 甲 板1 儲運處 板2 機 乙 * * 改善前 1 運板2 3 機 甲 時間 裝板1 6 2 3 4 5 6 7 8 9 3 空閒 乙 3 空閒 6 裝板2 3 空閒 運板1 3 項目 現行 改良 節省 工作時間 min 甲 6 乙 6 機 6 閒置時間 min 甲 3 乙 3 機 3 周程時間min 9 利用率 甲 67% 乙 67% 機 67% * * 改善後 項目 現行 改良 節省 工作時間 min 甲 6 6 0 乙 6 6 0 機 6 6 0 閒置時間 min 甲 3 0 3 乙 3 0 3 機 3 0 3 周程時間min 9 6 3 利用率 甲 67% 100% 33% 乙 67% 100% 33% 機 67% 100% 33% 1 運板2 3 機 甲 時間 裝板1 3 2 3 4 5 6 裝板1 乙 3 裝板2 3 運板1 3 裝板2 3 * * 討論：PE分析手法應用 歸納各種分析方法的特點； 舉工廠實例說明如何應用？ * * 第三章 新產品導入三階段 樣品製作 試生產 批量生產 特殊特性（S/C） 控制計畫 過程能力 PE在各階段職責 * * ——新產品的速度、品質和價格已成為能否接到訂單的決定因素！ ——新產品導入管理是利潤的重要來源 * * 樣機製作階段 樣機評審 工程圖樣 S/C特殊特性確定 控制計畫（CP） 材料清單（BOM） 生產準備的策劃 * * S/C特殊特性 定義：產品的安全性、法規的符合性和裝配性。 特殊特性來源以下： 1）基於顧客需要和期望分析的產品設想； 2） 可靠性目標/要求的確定； 3） 從預期的製造過程中確定的特殊過程特性； 4） 類似零件的失效模式及後果分析（FMEA）。 PE工程師應瞭解特殊特性，並給予適當的補充，設想過程中控制的方法。 * * 試生產階段 潛在失效模式及效應分析（FMEA） 過程流程圖（Flow Chart） 作業指導書（SOP、WI） 初始過程能力研究（Ppk） 包裝評價（Package） 生產件批准（PPAP） * * 批量生產階段 過程能力（Xbar—R Chart，Cpk） 顧客滿意（CSI） 持續改善（CI） * * 過程能力 過程能力評價生產過程的變差大小； 控制圖、長條圖或其它統計技術用於識別過程變差； 變差產生的特殊原因和普通原因； 改善品質、價格、交期的有效工具。 * * 過程能力計算 * * 討論：如何導入新產品 工廠目前如何導入新產品？ 分幾個階段？ 如何改善？ * * 第四章 簡化和標準化 PDCA與SDCA迴圈 產品標準化 工藝標準化 工時標準化 如何計算標準工時 如何做到生產線平衡 研討：5M1E * * PDCA與SDCA P D C A 改 進 計畫 查核 改進 執行 計畫→執行→查核→改進 S D C A 改 進 標準化 查核 處置 執行 標準化→執行→查核→處置 * * 維持和改進標準 S D C A P D C A S D C A P D C A 時間 改 進 * * 產品標準化 材料標準 工程 規範 標準 樣件 結構標準 零件標準 * * 工藝標準化 工藝流程 工位加工 測試方法 現場佈置 * * 工時標準化 標準時間：在對此項工作熟練的作業者，在良好的作業條件下，按照標準的作業方法和作業條件，以在精神和肉體方面都不勉強的前提下用一定的作業速度完成一個週期或一個單位的指定作業所必需的時間。 1）標準作業條件 2）標準作業方法 3）標準作業能力 4）標準作業速度 生產工程師(PE）技能 * 內 容 安 排 PE職責和能力要求 PE分析手法 新產品導入三階段 簡化和標準化 現場管理改善 * 第一章PE職責和