降低中小H型钢边裂的原因分析.docVIP

降低中小H型钢边裂的对策分析 韩小强 郭小山 李升 魏玉巍 （河北钢铁集团股份有限公司科技中心 河北 唐山 064302） 摘 要：针对中小H型钢的边裂问题，通过低倍检验、金相分析、轧材半成品低倍分析、化学成分试验等方法，分析了工艺过程控制参数，研究了中小H型钢边裂产生的原因，提出了实践改进措施，并取得了显著的效果。 关键词：边裂，金相，控制参数 热轧中小H型钢边裂是型钢生产中最主要的质量缺陷之一，直接影响了型钢生产成材率。津西中小H型钢自2008年投产以来，产品质量相对比较稳定，边裂率逐年降低，但也出现了几次波动，尤其是夏季。2010年边裂率0.3%左右，为了进一步降本增效适应市场的需要，津西从设备管理、技术改进入手，在铸坯、型钢上取样分析原因并采取相应的措施，致使2011年全年边裂率降到了0.1%以下。 1、边裂形貌与实验分析 1.1边裂的形貌与分布 2010年8月8日中小H生产以来最大的一次波动，中小H共生产2525吨，产生边裂278.5吨，边裂率为11%。其中250*125边裂率为10.1%；200*100边裂率为11.9%。最高班次为22.36%。数据显示边裂的产生与规格无明显对应关系。多数边裂如图a所示、极少数烂边如图b所示，均分布在中小H型钢的翼缘上。 图a 边裂图b 烂边 1.2边裂金相分析 取型钢翼缘边裂分析，边裂两侧有明显的脱碳层和晶粒长大现象，如图c、图d 图c图d 取轧制过程中的半成品试样可以发现大量的小裂纹如图e、，在轧材的断面上发现大量的皮下气泡如图f。 图e图f 由以上实验分析可也判定产生边裂的主要原因是铸坯的皮下气泡，但整个轧制边裂过程中未发现产生（图b 尺寸50mm*50mm锯齿状）烂边的迹象。烂边的尺寸太大，而且分布有一定的规律性，铸坯振痕间距为10mm左右，而轧材上锯齿的间距为100mm左右，（轧制为10倍尺轧制）发生烂边的位置基本上全在铸坯的振痕处，另外加热炉的意外（图g）可以断定此烂边由于铸坯过烧所致。 图g 1.3低倍试样分析 对铸坯低倍36抽检个低倍试样，其中有3个试样有零星的皮下气泡（如图h），4个试样有轻微的中心疏松，其余试样没有明显的缺陷。 图h 1.4成分对比分析 对2010年11月8日中小H这次波动进行了成分对比分析如表1，结果表明此次质量波动与工艺脱氧关系不大，取样化验气体结果氢含量严重超标。 表1 炉号 大包试样 成品试样 C Si Mn P S C Si Mn P S 5-8591 17 20 51 45 22 17 17 50 43 20 5-8592 18 22 48 26 24 17 16 44 29 20 5-8593 19 20 50 30 17 16 16 48 20 13 5-8594 13 24 53 28 22 13 15 46 23 17 5-8596 14 19 48 20 14 16 20 49 22 16 5-8597 17 18 55 45 15 18 15 50 38 15 2、过程控制分析 从整年的边裂来看80%以上产生在雨季，一般情况在雨后1-2天内容易出现，而且比较集中甚至会整炉出现。雨季时物料运输时不免会有部分受潮，在备料的过程中受潮物料往往都会集中在一起，生产中受烘烤时间和烘烤设备的限制，受潮物料很难在生产过程中烘烤完全，而使用时往往也会集中使用，所以增大了铸坯产生气泡的可能性。 雨季时空气湿度很大，冶金过程使用的所有物料的生产环境都有利于水分的增加，正常生产情况下，钢中检测氢含量就能达到4ppm左右，而百吨钢水中增加1ppm的氢只需要0.9Kg左右的水，而一炉钢要加入7000Kg左右的炉料和1000Kg左右的合金，这些物料和合金在水分含量都达标时（水分≤0.5%），还含有40Kg的水分，如果完全转化为氢气能是钢水中增加40ppm，在氢含量几乎接近临界值时，如果生产中控制稍有问题就会造成气泡的产生。 在雨季抽检物料水分最高可达到3%之多，物料水分就是铸坯产生气泡的最主要的因素，所以控制好物料水分是解决铸坯气泡最有效的方法。 设备漏水是铸坯产生气泡的另一个原因，烘烤设备漏水会大大降低物料的烘烤效果甚至会使物料增加水分，冶炼设备漏水，特别是氧枪漏水会增加氢的饱和蒸汽压，因而使钢中的氢含量增加，而在整个工艺环节中没有脱气设备，最终造成铸坯气泡的产生；连铸设备漏水，主要是结晶器漏水，钢水在凝固过程中捕捉了未及时上浮的气泡而使铸坯产生气泡。 转炉冶炼过程中严重后吹、下渣会增加钢水的氧化性，在处理下渣不得当脱氧不良时就会使铸坯产生气泡；连铸烧氧、烧水口等也是铸坯产生气泡的因素。 带有皮下气泡的铸坯在加热炉中加热时会产生2mm的氧化铁皮，而使部分皮下气泡裸露出来，在继续加热过程