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故障预警系统 演讲人：孙猛 目 录 概述 传统软件同预警软件比较 案例分析 系统作用 原理 工作流程、路线及范围 名称：Failure Prognostic System（FPS）故障预警系统 工作方法 采集设备所有测点的海量历史数据建立模型 计算实时数据预估值 比较实际值和预估值的偏差，异常时产生预警 概述 FPS系统运用保存在企业基础信息系统中（DCS、厂级实时数据库等）的设备原始海量运行数据，通过数据挖掘技术中的多元回归、主分量分析等技术，在相似性理论支持下，转化成动态的设备在线模型。将动态设备模型计算生成的实时预估值和设备测点的实测值进行比较，并根据比较结果发布设备早期故障状态预警。 概述 1 发电企业中，设备运行好坏至关重要，设备故障对整个系统影响巨大 传统办法--事后分析，损失已经形成 2 实时数据库中海量数据堆积，现有软件缺乏应用，需要挖掘和分析 利用数据建立预知模型进行预警 3 通过预警系统能够提高管理水平，让检修进入到数字化时代 故障预警系统，对海量数据进行挖掘和分析，预知设备异常，在设备损坏前，提前数周进行预警，使专业人员有充足的时间进行状态检修。 必要性 目 录 概述、必要性 预警系统同传统方法比较 案例分析 系统作用 原理 工作流程、路线及范围 传统方法与FPS动态预警比较 太迟，损失已无法挽回 根据设备所有关联测点建立模型 传统方法——监测单独测点，固定报警 预警系统——监测所有测点，早期发现 数周时间内可制定检修计划，修复设备，使设备恢复正常状态 测点A 测点B 测点C 测点D 提前数周发现设备劣化状态进行预警 设备正常状态 设备劣化状态 设备故障 因为现有的监测手段观测不到设备的劣化状态，不能对历史数据和设备工况进行分析，触发报警时已太晚！ 故障开始 设备正常状态 开始劣化 现有的传感器观测 设备看起来一直正常 损失 设备损坏 或非停 未发现设备 劣化状态 报警 直到故障发生， 才报警 传统方法 传统方法监测的故障生命周期 预警系统根据历史 数据，针对设备建 立个性化高保真的 模型，从系统上线 时开始监测 设备劣化状态 捕捉故障早期征兆， 触发预警发现设备故障 分析 通知 解决 机组恢复正常运行状态 预见性分析使电厂可以主动维护设备，节约时间和费用，避免了设备损坏及机组非停等严重损失。 设备正常状态 开始劣化 提前预知性检修， 设备恢复正常状态， 避免了设备损坏和非计划停机 触发预警 检修完成 预警系统 引入预警 - 预见性分析模式 目 录 概述、必要性 传统软件同预警软件比较 案例分析 系统作用 原理 工作流程、路线及范围 案例分析 - 凝泵电机轴承温度过高案例 01/01—02/20 设备正常状态 02/20—03/20 劣化低频状态 03/20—04/01 劣化高频状态 04/01 凝泵A跳泵 设备损坏 1#机组凝泵A电机轴承振动 1#机组凝泵A电机轴承温度1 1#机组凝泵A电机轴承温度2 1#机组凝泵A电流 没有故障预警系统时故障触发及处理方式 热工定值 （固定报警） 没有预警系统时，设备一直运行，直到4月1日，电机轴承温度超过热工定值90度，凝泵A跳泵，造成了设备损坏，甚至有可能引起机组非停。 只监视单一测点，与其他测点无关联 2月21日 4月1日 从2月21日到4月1日的劣化状态未被发现 02/20—03/20 劣化低频状态 03/20—04/01 劣化高频状态 04/01 凝泵A跳泵 设备损坏 1#机组凝泵A电机轴承振动 1#机组凝泵A电机轴承温度1 1#机组凝泵A电机轴承温度2 1#机组凝泵A电流 预警系统于1月1日正式上线，监视设备运行状态 热工定值 （固定报警） 01/01—02/20 设备正常状态 故障预警系统上线后故障触发及处理方式 预警系统综合所有测点建立模型，可以自定义观察、监视设备任意测点信息 01/01—02/20 设备正常状态 02/20—03/20 劣化低频状态 03/20—04/01 劣化高频状态 04/01 凝泵A跳泵 设备损坏 1#机组凝泵A电机轴承振动 1#机组凝泵A电机轴承温度1 1#机组凝泵A电机轴承温度2 1#机组凝泵A电流 热工定值 （固定报警） 2月21日分析人员发现凝泵A电机轴承温度1，2，振动，电流出现预警。观察趋势发现能够正常跟踪，检修人员现场检查后，未发现设备损坏，数值在正常范围内，确认预警事件，建议延期观察。 2月21日 其后，在2月21日到3月20日之间多次发现预警产生，但现场凝泵A在运行，未停下来查找具体原因。 期间，电机轴承温度实际值与估计值多次偏离3度以上(动态报警带上限为3度，超出则预警) ，从50多度突然增大到60多度，设备已经开始劣化，但远远未达到90度