第七章金属的疲劳失效.ppt

第七章 金属的疲劳失效 7.1 疲劳断裂现象及特征 7.2 疲劳裂纹的萌生机理 7.3 疲劳裂纹的扩展 7.4 疲劳失效原因分析 7.5 防止疲劳失效的措施 7.1 疲劳断裂现象及特征 7.1.1 疲劳断口的宏观形貌特征 1. 疲劳裂纹源区 2. 疲劳裂纹扩展区 3. 瞬时断裂区 7.1.2 疲劳断口的微观形貌特征 7.2 疲劳裂纹的萌生机理 7.3 疲劳裂纹的扩展 7.3.1 疲劳裂纹扩展的宏观规律 在给定负荷下，一个含裂纹的试样或零件的裂纹扩展会越来越快。所以，对于一个工程构件，其循环寿命的绝大部分消耗在裂纹很小甚至于不能检测出来的初期阶段。 为了了解疲劳裂纹的扩展问题，需要用裂纹试样模拟实际机件的疲劳裂纹扩展情况，在疲劳试验机上测定疲劳裂纹扩展曲线。 7.3.2 疲劳裂纹扩展的微观机理 （1）塑性钝化模型 （2）再生核模型 7.4 疲劳失效原因分析 7.5 防止疲劳失效的措施 本 章 结 束 疲劳强度尺寸效应的原因在于： ①尺寸增大会增加表面的各种缺陷，增大疲劳裂纹的萌生几率； ②零件尺寸增大会降低弯曲、扭转零件截面的应力梯度，增大表层高应力的体积，增加萌生疲劳裂纹的几率，因而其疲劳强度就降低。 装配与联接效应对零件的疲劳寿命有很大影响。正确的拧紧力矩可使其疲劳寿命提高5倍以上，过大的拧紧力并非对提高联接的可靠性有利。 3. 装配与联接效应 零件所受的载荷应力超过材料的疲劳极限时，定义为“超载”，低于疲劳极限的应力称为“次载”。对于高周疲劳，增大应力则会出现以下几种情况： ① 容易产生多个裂纹； ② 疲劳条带之间的距离增大； ③ 最终瞬断区的面积增大。 4. 载荷特性 而金属在低于疲劳极限的应力下先运转一定次数后，则可以提高疲劳极限，这种次载荷强化作用称为次载锻炼。这种现象可能是应力应变循环产生的硬化及局部应力集中松弛的结果。 不同零件在工作时具有不同的载荷频率，载荷频率在一定范围内可以提高疲劳强度，这可能是和每一周次的塑性应变累积损伤量不同有关。 实际零件在工作时都是非连续（有间歇）运行的，当加载应力低于并接近于疲劳极限时，间歇加载提高疲劳效果比较明显，而间歇超载加载则会降低疲劳强度。因为在次载时有疲劳强化，间歇可进一步应变时效强化，故能提高疲劳强度；而在超载时因其损伤积累有疲劳弱化，间歇也不起作用。 零件工作载荷的类型，对疲劳裂纹的形成、扩展及断口形貌等都有很大影响。 夹杂物尺寸对疲劳裂纹萌生会产生很大影响，大于某一临界尺寸的夹杂物才能萌生裂纹，小夹杂物不会萌生裂纹，但影响疲劳裂纹扩展速率。 高周疲劳的临界尺寸为10μm左右，低周疲劳的临界尺寸还要小一些，这是指表面存在的夹杂物，若处于试样表层下的夹杂物萌生裂纹的尺寸要大一些。Al2O3常成串地聚集，使应力集中增大，因而是一种有害的分布形态，即使其中的单个夹杂小于临界尺寸，也会萌生裂纹。 关于疲劳裂纹在相界面上萌生的机理是试样未受力时，夹杂物与基体紧密联接，而反复的拉应力作用下，夹杂物与基体间一边界面首先发生脱开，此边脱开发展的同时，另一边的界面也会出现脱开，至此，在基体中的表面缺陷处成核，这些基体中的缺陷会进一步相连便形成夹杂物与基体界面二侧的疲劳裂纹源。 7.3.1 疲劳裂纹扩展的宏观规律 7.3.2 疲劳裂纹扩展的微观机理 一般常用三点弯曲单边切口试样，先预制疲劳裂纹，随后在试验机上，在固定应力条件下测定经过一定循环周次N时的裂纹长度a，作出a和N的关系曲线。a-N曲线上的一般规律是：应力水平越高，裂纹扩展越快；裂纹尺寸越大，裂纹扩展越快。如果应用断裂力学裂纹尖端应力场强度因子的概念，将应力幅△σ和a复合为应力强度因子范围 则ΔK就是在裂纹尖端控制疲劳裂纹扩展的复合力学参量，从而建立由ΔK起控制作用的 曲线，用以研究疲劳裂纹扩展问题。如 曲线。 由公式可知，曲线分为三个阶段。第一阶段是疲劳裂纹的初始扩展阶段， 值很小，约10-8～10-6mm/周次。 当ΔK小于某临界值ΔKth 时，疲劳裂纹不扩展，所以ΔKth 称为疲劳裂纹扩展的门槛值。从ΔKth 开始，随ΔK增加，裂纹扩展速率