立体传质塔板技术在反应精馏的应用.pptVIP

一、立体传质塔板（CTST） （一）CTST系列塔板的基本结构 （1）气体自板孔进入喷射罩中，在板孔附近由于缩流形成低压区； （2）液体受罩体内外压差和板面液面高度的作用自罩底隙进入罩内; ①提升拉膜 ②破碎 ③碰顶折返 ④喷射 ⑤互喷 ⑥分离 1、塔板持液量大 2、反应转化率高 3、塔板压降低 4、操作弹性大 5、安装维修方便 * * 河北工业大学 化学工程研究所 报告人：吕建华 立体传质塔板技术在反应精馏的应用 河北工业大学化学工程研究所 河北省唯一一所进入国家“211”重点建设的全国重点大学（坐落在天津市北运河畔）。河北工业大学化学工程研究所，在传质分馏领域具有多年的理论研究和丰富的工程设计经验，并具有一、二类压力容器的设计资质。 实验室建设：1、φ2600，φ1000冷膜试验塔，配备DCS控制系统；2、φ600有机玻璃冷膜试验塔，能直观塔内流体力学情况；3、φ50、φ200，φ300热膜试验塔，进行传质性能实验 ；4、拥有PRO/II模拟软件（8.2版） 立体传质塔板 CTST是我所经多年研究开发出的系列专利技术， 已在石化、化工、制药、化肥、维尼纶、氯碱等行业成功应用2000余座装置。 河北省科技进步一等奖（1999） 天津市科技进步一等奖（2003） 河北省科学技术突出贡献奖（2006） 国家科技重大攻关项目（2001BA901A13） 国家科技部重点科技成果推广项目（2001050301） Ф 2600 冷模试验塔 Ф1000冷模试验塔 Ф600冷模试验塔（河北工业大学） ☆ CTST为喷射工况，无发泡机制，高速喷射的液滴又具有破沫作用 CTST F1 Ф200热模试验塔 一、立体传质塔板技术 （CTST） 二、CTST在反应精馏的应用实例 报告内容 （一）CTST系列塔板的基本结构 （二）CTST系列塔板的基本性能 （三）CTST系列塔板的工业应用 喷射板 分离板 底隙 端板 喷射罩 CTST 气液流动机理 （3）气体、液体的接触传质经历以下六个步骤： 液体为分散相，气体为连续相，塔板上是清液层。 （二）CTST系列塔板的反应精馏性能 1、塔板持液量大 2、反应转化率高 3、塔板压降低 4、操作弹性大 5、安装维修方便 由于塔板立体的传质单元结构，气体不穿过板上的液层，所以溢流堰高度可以轻松的调节塔板上的液层厚度，从而达到调节塔板持液量的目的。 溢流堰高度↑—持液量↑ 溢流堰高度↓—持液量↓ （1）塔板传质元件与固体催化剂完全复合在一起，实现了反应物与产物的快速分离。 A+B C （2）平衡反应向产物方向移动，提高了反应转化率。 hw+how=250mm hw+how=150mm 塔板压降与板孔动能因子关系图 （1）气相操作上限：以雾沫夹带10%作为上限，板孔动能因子可以达到34，空塔气相动能因子可以达到3.5。 （2）气相操作下限：以漏液10%作为下限，板孔动能因子5.5左右。 理论操作弹性达到6.0以上。 反应精馏塔塔内件的设计与传统的塔板结构（单溢流或双溢流）相似；精馏原件与催化剂整体复合在一起，可以整体拆装，安装和检修方便。 （一）MTBE装置中MTBE催化精馏塔 三、工业应用实例 （二）乙烯装置环戊二烯反应精馏塔 1、传统塔板式塔结构设计 （一）MTBE装置中MTBE催化精馏塔 优点：技术成熟。 缺点： 1、反应与精馏分段进行，在催化剂内反应易达到平衡态，效率低。 2、反应与精馏分段设计，设备高，投资大。 3、催化剂为散装，安装、检修任务繁重。 2、传统扎包填料塔结构设计 气液相通道 催化剂 催化剂扎包示意图 优点： 将催化剂与填料复合在了一起，反应与精馏可同时进行，提高了转化率。 缺点： 1、扎包外有包袱，且垂直放置液体渗入和渗出扎包内部困难，催化剂利用率低。 2、催化剂装填量较大，一般比板式塔多装30%以上。 2、新型扎包填料塔结构设计 3、新型CTST塔板板结构设计 1、将反应与精馏耦合为一体，反应与精馏同时进行，且反应在远离平衡态进行，反应转化率高，效率高； 2、催化剂利用率可提高2倍以上; 3、采用传统塔结构设计，催化剂与塔板同时装卸，安装、检修方便； 4、无论新建，还是技术改造，可节省投资30%以上。 5、目前应用了3套装置，塔径为D1200、D1800、D2200。 1、武汉石化：塔径D2400，110层塔板，反应停留时间大于3小时。设备设计完毕。 2、北京燕山