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IE效率提升技法 企业： 提高企业生产率、盈利水平、综合竞争力。 员工： 增加收入，提高生活水平 保障职业稳定性、安全性 减轻疲劳强度，维护身体健康 大 纲 现场浪费之源 IE的主要分析技术 　　１、方法研究--程序分析 　　 ２、人的效率——动作分析 　　 ３、设定时间标准方法 　　 ４、提高效率的改善方法 　　 ５、效率与生产平衡 全员参与改善  常见的八大浪费 １、不良、修理的浪费 内容：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失； 额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理 产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 ２、加工的浪费 内容：即过分加工的浪费， 　　　（１）多余的加工和过分精确的加工。 　　　　　　　例如实际加工精度过高造成资源浪费。 　　　（２）需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、 　　　　　　气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。 ３、动作的浪费 内容：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、 　　　左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、 　　　不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的 　　　动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 ４、搬运的浪费 内容：具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费， 由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费 和人力工具的占用等不良后果。 ５、库存的浪费 按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西， 但却是必要的。精益生产的观点认为，库存是没有必要 的，甚至认为库存是万恶之源。 ６、制造过多（早）的浪费 ７、等待的浪费 造成等待浪费的原因 ８、产业废弃物浪费 方法研究与时间研究 动作分析与经济性 动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是IE基础手法之一。 双手的动作应是同时的和对称的。 三角形原理 1．确认 机器及工具之需求数量 生产作业员工之需求数量 制造成本及销售价格 组立线平衡与部门及设备之布置 个别工作纯净及操作问题之确认 标准时间（Standard Time=ST ） 标准时间构成 构成术语 用看不惯的眼光找出问题项目 在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作 占大量时间或人工的工作 反复性的工作 消耗大量材料的工作 看起来不合理的工作 不置不当或搬运不便的工作 使用问题检查表，逐条对照找出问题点 要因解析的方法（一） 柱状图 要因解析的方法（二） 要因分析图（鱼骨图） 要因解析的方法（三） 突发性不良、慢性不良、周期性不良 三、作业改善方法 在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。 搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化 第二阶段：对每个项目明细化 进行自问5WIH法 第三阶段：新方法按ECRS原则展开 ⒈除去不要的项目明细（E） ⒉尽可能结合项目明细（C） ⒊将项目明细以好的顺序重编排组合（R） ⒋将重编排组合明细简单化（S） 1、取消不必要的工作 ２、合并必要的工作 第四阶段：新方法的实施 ⒈ 使上司理解新方法； ⒉ 使部下理解新方法； ⒊ 要征求到安全、品质、产量、价格的 相关者的认可； ⒋ 推进新方法工作，比较改善前后效果， 一直使用到下一次的改善； ⒌ 承认他人的功绩。 ５、效率与生产平衡 平衡生产（能力匹配） 生产潜在能力=各工序能力之和/工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.6 节拍 Cycle Time (C/T） 流水线平衡度 个别工序生产效率 总 结 1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备 2、条件：在明确作业条件（例如环境） 3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练 度与必要的技能 4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响 5、品质要求：达到规定的品质要求 在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。 在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备, 普通熟练作业者以标准的作业方法及合理的劳 动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需 的时间, 称标准时间。 标准时间5个必要条件： 标 准 时 间 正常时间 宽放时间 主体作业时间 副作业时间 私事宽放时间 疲劳宽放时间 作业宽放时间 集体宽放时间 工位编排产生的损失 集体作业时，对于个体差异产生损失