TOC案例分析(Lcar副车架AF80生产节拍优化)课件.pptVIP

上海汇众轿车底盘厂 2010年10月 一、识别系统约束 二、开发系统约束 三、其它活动服从开发约束的需要 四、提高约束产能，使其不再是约束 五、回到步骤一，不要让人的惰性称为系统约束 1、项目简介 随着上海通用凯越车型热销，L-car产品全线高产，2009年4月副车架库存已达到 零位。而由于L-car副车架生产线本身250台套／班的产能所限制，6月理论出产只有250*3*30=22500，与用户需求22818缺口较大，且一旦发生故障停机等，对满足供货有很大的风险。 通过运用TOC约束理论，提高L-car副车架生产线的产能，以满足对主机厂的供货要求。 10 15 20 30 35 50 40 60 70 80 100 90 110 120 130 2、具体实施 （1）识别系统约束 下图为L-car副车架焊接生产线生产工艺流程，途中圆圈代表各工位，箭头代表物料流向。 下图为L-car副车架生产线各工位的理论生产节拍，如图所示其中AF80工位的班能最低，为整条线的瓶颈道序。根据约束理论的九条原则中的第6条原则（瓶颈控制了库存和有效产出 ）。实际生产时，整条生产线的有效产出由AF80工位决定，只有250台套/班。 缓冲器 10 15 20 30 35 50 40 60 70 80 100 90 110 120 130 （2）开发系统约束 鼓 绳子 在“鼓”AF80道序前设立“缓冲器”，保证一定的缓冲库存（不低于40只AF70周转余量），保证不应为前面道序设备故障，导致瓶颈道序因为缺料而等工。 取消午餐停机，操作工吃饭由班组长顶岗，做到“人停，设备不停”。 安排熟练的工人操作AF80设备，取消该工位轮岗实习，尽可能做到设备满负荷运转。 采用“绳子”系统，即拉动式发料，每天由车间根据生产情况将物料计划发给有关部门，有效降低在制品库存，防止瓶颈道序停工等料。 （3）其它活动服从开发约束的需要 在原材料冲压道序，设置时间缓冲，即在冲压道序的完工时间与焊接道序的开工时间之间设置一段缓冲时间。 合理安排瓶颈道序前的工序生产，做到均衡生产，并服从于该制约因素要求。 （4）提高约束产能 现状调查 L-car副车架AF80工位设备为三工位设备，由于操作者装夹时间明显短于焊接时间，所以AF80工位的台套加工周期是由点焊和弧焊两个工位中较慢的工位所决定。改进前初始状态为，点焊工位时间105S，弧焊工位时间103S，故整台设备台套加工周期为105S。 由于AF80工位的台套加工周期是由点焊和弧焊两个工位中较慢的工位所决定，所以要降低整台设备的台套加工周期，必须对两个工位同时进行优化才能达到效果。 实施改进 点焊工位： 将焊接轨迹由原先的六段走枪，优化为四段走枪。 弧焊工位： 减少焊枪同步等待信号。 删除不必要的焊枪空间轨迹点。 调整机器人运行参数，将机器人移动速度由原来的V500提高到V1500。 通过对AF80设备焊接程序的优化和调整，点焊工位焊接时间缩短为90S，弧焊工位焊接时间缩短为89S，该工位整台设备的台套加工周期由原来的105S降低为现在的90S。 （5）不要让人的惰性称为系统约束 将PDCA循环作为管理思路，开始新的循环，寻找新的瓶颈。就象一根链条一样，改进了其中最薄弱的一环，原来的次薄弱环节又会有成为最薄弱的。 “今天的解决方案就是明天的问题所在”。 * *