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戴 上海戴明德企业管理咨询有限公司 SPC(Statistical Process Control)统计过程控制 SPC的产生 工业革命以后， 随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 SPC的作用 1、确保过程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为过程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措 施或对系统采取措施的指南。 SPC基本原理 SPC基本原理 波动 没有两个产品是完全一样的，即使自动化生产线上产品也不例外。 产品间的差异就是波动，它时隐时现、时大时小，时正时负。 产品间的差异是永远存在的，只是有时小到无法度量出来。 产品间的差异是通过适当的质量特性（过程特性和产品特性）表现出来的，因此 选好质量特性 准确地测量出来 是两项重要的基础工作，要做好 普通原因 随着时间的推移具有稳定性的可重复的分布过程中许多变差的原因。 人：一定的熟练度下的微小差异 机：一定的精度下的微小变化 料：一定的稳定性下的微小变化 法：一定的操作规范下的微小变化 境：一定的环境条件下的微小变化 …… 特殊原因 过程中偶然发生的某个环节的特殊变异： SPC常用术语解释 SPC基本原理 SPC基本原理 统计学术语和定义 SPC基本原理 SPC基本原理 假设有某种成品分别装在20个零件箱中，每箱各装50个，总共是1000个。如果想从中取100个零件组成样本进行测试，那么应该怎样应用上述四种抽样方法呢? (1)将20箱零件倒在一起，混合均匀，并将零件从1—1000逐一编号，然后用查随机数表或抽签的办法从中抽出编号毫无规律的100个零件组成样本，这就是简单随机抽样。 (2)将20箱零件倒在一起，混合均匀，并将零件从1～1000逐一编号，然后用查随机数表或抽签的办法先决定起始编号，例如16号，那么后面人选样本的零件编号依次为26、36、46、56、…、906、916、926、…、996、06。于是就由这样100个零件组成样本，这就是系统抽样。 (3)对所有20箱零件，每箱都随机抽出5个零件，共100件组成样本，这就是分层抽样。 (4)先从20箱零件随机抽出2箱，然后对这2箱零件进行全数检查，即把这2箱零件看成是“整体”，由它们组成样本，这就是整群抽样。 Histogram of the data（数据的直方图） Normal　Distribution（正态分布） 控制图类型 1. 控制图的概念和格式 1、定义:用于分析和判断工序是否处于稳定状态所使用的带有控制界限的一种工序管理图 2、格式 4.过程能力与过程性能 4.过程能力与过程性能 过程能力 The change of σ within spec(引入规格限以后的过程能力） 4.过程能力与过程性能 有偏移情况的过程能力指数 4.过程能力与过程性能 过程性能指数的概念 过程性能指数（Process Performance Index） Pp、PpK又称长期过程能力指数，它反映较长时期内过程能力满足技术要求的程度，是由美国三大汽车公司（福特、通用、克莱斯勒）在QS9000标准中最先提出的概念，是对于统计方法的应用提出的更高要求。 CPK与PPK的区别 过程固有变差—仅由于普通原因产生的那部份过程变差，可以从控制图上通过R/d2来估计。 过程变差—由于普通和特殊两种原因所造成的变差，本变差可用样本标准差S来估计： 4.过程能力与过程性能 4.过程能力与过程性能 5.工序能力6σ CPKDPPM 4.过程能力与过程性能 控制图的选择方法 计量型数据控制图 使用控制图的准备 1、建立适合于实施的环境 a 排除阻碍人员公正的因素 b 提供相应的资源 c 管理者支持 2、定义过程 根据加工过程和上下使用者之间的关系，分析每个阶段的影响 因素。 3、确定待控制的特性 应考虑到： 顾客的需求 当前及潜在的问题区域 特性间的相互关系 4、确定测量系统 a 规定检测的人员、环境、方法、数量、频率、设备或量具。 b 确保检测设备或量具本身的准