静电喷涂生产工艺条件优化.docxVIP

铝型材粉末静电喷涂生产工艺条件优化1.1树脂的选择目前常应用于铝型材中的粉末涂料为耐候型聚酯粉末涂料，以聚酯/TGIC型为主流，其综合性能优异。此类粉末涂料所选用的聚酯树脂为线型饱和羧基聚酯，酸值范围大约为30～40。主要原料为IPA与不同种类的多元醇。TGIC是一种独特的固化剂，熔点范围90～110℃，环氧当量＜110，聚酯/TGIC粉末涂料具有良好的反应性、贮存稳定性、耐热稳定性、优异的机械性能。表1为北京汉森邦德化工科技有限公司铝型材的TGIC固化聚酯粉末涂料A9016SF75的参考配方。表1聚酯粉末涂料A9016SF75配方1.2粉末涂料的粒径铝型材所用的粉末涂料是耐候性的纯聚酯粉末涂料，粉末粒径是粉末涂料极其重要的质量指标，它影响着铝型材产品的外观质量[2]及使用厂家所关心的粉末涂料的上粉率[3]及其稳定性[4]等诸多问题。因此，控制粉末粒径是各粉末生产厂家粉末涂料质量好坏的关键问题。粉末的带电量与粉末颗粒粒径的平方成正比，粉末粒径10μm超细粉不带电，积聚的粉团易堵枪，粉末粒径过粗，粒径＞90μm，成膜时易产生桔皮，影响涂膜的平整及光泽，涂膜的外观质量下降，由于自身重力作用导致上粉率也降低。图1为铝型材专用A9016SF75粉末涂料的粒径分布图，采用激光粒度分布仪检测，喷涂产品客户使用后，反映效果很好。图1 粉末粒径分布曲线从图1可看出：适合静电喷涂的粉末涂料，其颗粒度控制在20～80μm较适宜。2 喷涂过程工艺控制2.1表面前处理在涂装生产线中，前处理是工件喷涂前的1个关键工序，前处理控制的好坏。直接影响着漆膜的质量。表面处理的目的就是要去除铝型材表面油污、自然氧化膜，再通过化学氧化法获得0.5～2μm的钝化膜，使粉末涂层的附着力大大增强。在预处理过程中，脱酯要干净，除油不彻底将引起钝化膜不完整，粉层附着不好，表面易产生缩孔、针孔等缺陷，型材腐蚀将从此开始而蔓延；钝化是预处理的关键工序，钝化膜的好坏将直接影响粉末涂装的质量，要求钝化膜致密，结晶体均匀；型材表面需干燥，不能有水分进入喷涂工序，烘干时温度不宜超过130℃，以免钝化膜过多失去结晶水变得疏松，涂层的附着力下降。表2为预处理工艺参数，多年生产检验表明此工艺条件下进行的表面处理效果较佳。表2 预处理工艺参数2.2喷涂工艺参数为了确定静电喷涂最佳工艺参数，选定影响喷涂产品机械性能(附着力、冲击强度、杯突性能)的喷涂电压、供粉气压、固化温度和固化时间4个主要工艺参数进行4因素3水平试验[5]，构成表L9(34)，因素和水平数见表3。表3正交试验因素水平表试验中采用50mm×120mm×0.3mm马口铁作样板，A9016SF75聚酯粉末涂料，膜厚60～80μm，附着力按GB/T9286规定进行，2级合格，10分制记，0级最好10分，1级8分，2级6分，3级4分，4级2分，5级0分。耐冲击性按GB/T1732规定进行，杯突性能按GB/T9753规定进行，等级评分制，最高10分，正交试验结果和极差分析见表4。表4正交试验结果和极差分析由表5可知，RC＞RB＞RD＞RA，即喷涂固化温度对机械性能影响最大，其次是供粉气压和固化时间。影响较小的是静电电压。最佳因素水平为A1-B3-C3-D2，即：静电喷涂电压40kV，压缩空气压力0.6MPa，固化温度200℃，固化时间20min为最佳喷涂工艺条件。2.3悬挂链速率及湿度悬挂链速率实际影响的是烘烤时间，悬挂链速率的不同将造成工件在固化炉内停留时间的不同，从而影响到固化成膜的效果。我公司喷涂线运行线速为4.5～5.5m/min，能满足涂层厚度及固化的工艺要求。湿度也是影响粉末涂料受潮的1个重要工艺参数，湿度对粉末的电阻率影响极大，试验了相对湿度对粉末电阻率的关系，结果见图2。从图2可知，相对湿度增加会使粉末电阻率急剧下降，从而使粉末达不到好的带电效果，降低沉积效率。据报道[6]相对湿度每变化30%，就相当于粉末的电阻率下降2个数量级。在生产、喷涂现场空气的相对湿度要求不高于85%。压缩空气装置一定要有气水分离装置，粉末喷涂现场一定要保持环境干燥，喷粉房安装除湿空调，防止粉末受潮，以免影响喷涂效果。图2 粉末电阻率与相对湿度的关系2.4挂具应尽量减少夹具与型材的外表面(即建筑装饰面)接触点的大小，接触点阻碍了粉末在型材表面的吸附，形成一些细小的瑕疵；复杂面尽量放于水平位置，水平左右2面是最易吸附粉末的地方，最复杂的一面尽量偏向于同一个方向，适当提高喷枪出粉量及压缩空气的压力。表面积较大或结构复杂的表面应禁止放于向下的位置，同时也要区分型材的装饰面与非装饰面。工件与挂具都要求导电性好。当挂具使用一段时间后，其表面由于经过多次喷涂漆膜会越来越厚，导电性下降，必须定期对挂具进行脱漆处理，否则，会影响工件的静电喷涂效果，导致漆膜性能下降