第5章 机器装配工艺过程设计机制工艺学课件.ppt

5.1.1 机械装配基本概念 5.1.1 机械装配基本概念 5.1.2 装配工艺系统图 5.2.1 装配工艺规程制定原则 5.2.2 制定装配工艺规程步骤 5.2.2 制定装配工艺规程步骤 5.2.2 制定装配工艺规程步骤 5.3.1 机器结构能分成独立装配单元 5.3.2 减少装配时修配与机加工 5.3.3 机器结构便于装配和拆卸 5.3.3 机器结构便于装配和拆卸 5.4.1 机械装配精度 5.4.1 机械装配精度 5.4.2 装配尺寸链建立 5.4.2 装配尺寸链建立 5.4.3 装配尺寸链查找方法 5.4.3 装配尺寸链查找方法 5.5.1 达到装配精度的装配方法 5.5.2 互换装配法 5.5.2 互换装配法 5.5.2 互换装配法 5.5.2 互换装配法 5.5.2 互换装配法 5.5.3 选择装配法 5.5.3 选择装配法 5.5.3 选择装配法 5.5.4 修配装配法 5.5.4 修配装配法 5.5.4 修配装配法 5.5.5 调整装配法 5.5.5 调整装配法 6.2.2 装配尺寸链 6.2.2 装配尺寸链 5.6.1 自动装配机与装配机器人 5.6.1 自动装配机与装配机器人 5.6.1 自动装配机与装配机器人 5.6.1 自动装配机与装配机器人 5.6.1 自动装配机与装配机器人 5.6.1 自动装配机与装配机器人 5.6.2 自动装配线 5.6.2 自动装配线 5.6.2 自动装配线 5.7.1 虚拟现实与虚拟装配 5.7.1 虚拟现实与虚拟装配 5.7.2 虚拟装配环境建立 5.7.3 虚拟装配系统组成及应用 5.7.3 虚拟装配系统组成及应用 分组装配法注意问题 配合件的公差相等，公差增大方向相同，增大倍数等于分组数 配合件的形状精度和相互位置精度及表面粗糙度，不能随尺寸公差放大而放大，应与分组公差相适应 分组数不宜过多，否则就会因零件测量、分类、保管工作量的增加造成生产组织工作复杂化。 制造零件时，应尽可能使各对应组零件的数量相等，满足配套要求，否则会造成某些尺寸零件的积压浪费现象。 销孔对应组零件数量不等 φ28 车床主轴孔轴线与尾座套筒锥孔轴线等高误差要求为0～0.06，且只允许尾座套筒锥孔轴线高。为简化计算，略去各相关零件轴线同轴度误差，得到一个只有A1、A2、A3三个组成环的简化尺寸链，如图所示。 采用修配法时，装配尺寸链中各尺寸均按经济公差制造，但留出一个尺寸做修配环。通常选容易修配加工，且对其它尺寸链没有影响的尺寸作修配环。 【例】 车床主轴中心线与尾座套筒中心线等高装配尺寸链 A1 A0 A2 A3 【解】 1）选择修配环 本例中修刮尾座底板最为方便，故选A2作修配环。 若已知A1、A2、A3的基本尺寸分别为202、46和156。用修配法装配，试确定A1、A2、A3的偏差。 装配尺寸链的修配法 用A00表示修配前封闭环实际尺寸。本例中，修配环修配后封闭环变小，故A00的最小值应与A0的最小值相等。按直线尺寸链极值算法公式，可导出： 2）确定各组成环公差及除修配环外的各组成环公差带位置 3）确定修配环公差带的位置 将已知数值代入，可求出：A2min = 46.1, 于是可得到： 若要求尾座底板装配时必须刮研，且最小刮研量为0.15。则可最后确定底板厚度为： 此时，可能出现的最大刮研量为：Zmax = A00max - A0max = 0.39 A1 A0 A2 A3 A1和A3两尺寸均采用镗模加工，经济公差为0.1，按对称原则标注，有： A1 = 202±0.05 , A3 = 156±0.05 A2采用精刨加工，经济公差也为0.1。 单件修配法——选择某一固定的零件作为修配件（即补偿环），装配时对该零件进行补充加工来改变其尺寸，以保证装配精度的要求。 修配方法 合并修配法——将两个或更多的零件合并在一起后再进行加工修配，合并后的尺寸可以视为一个组成环，这就减少了装配尺寸链环数，并减少了修配量。上例中，将尾座和底板配合面配刮后装配成一体，再精镗套筒孔。此时，直接获得尾座套筒孔轴线至底板底面的距离A23，由此构成新的装配尺寸链，组成环数减少为两个，这是装配尺寸链最短路线原则一个应用。 自身加工修配法——在机床制造中，有一些装配要求，总装时用自身加工自己的方法，来满足装配精度比较方便。例如，牛头刨床总装时，自刨工作台面 A1 A0 A2 A3 A1 A0 A23 合并修配法 调节法与修配法相似，尺寸链各组成环按经济精度加工，由此引起的封闭环超差，通过调节某一零件的位置或对某一组成环（调节环）的更换来补偿。 常用的调节法有三种：可动调节法，固定调节法和