球墨铸铁铸件质量控制技术.pptVIP

浇注系统的分类： 根据内浇道的注入位置可分为顶注式、中注式、底注式及分层注入式。 按浇注系统各组元截面的比例可分为封闭式、半封闭式及开放式浇注系统。 封闭- 开放式 F杯F直F横F内 F杯F直F集渣包出口F横后F内 F直F阻F横后F内 F直F阻F内F横 阻流截面设在直浇道下端，或在横浇道中，或在集渣包出口处，或在内浇道之前设置的阻流挡渣装置处； 阻流截面之前封闭，其后开放，故既有利于挡渣，又使充型平稳，兼有封闭式与开放式的优点； 适用于各类铸铁件，在中小件上应用较多，特别是在一箱多件时应用广泛。目前铸造过滤器的使用，使这种浇注系统应用更为广泛。 注：F杯、F直、F横、F阻、F内等分别指浇口杯、直浇道、横绕道、阻流片、内浇道等各组元最小处的总截面积。 能有效滤除夹渣及非金属杂质。 能梳整紊乱的金属液流，减少湍流，使金属液流变得平滑整洁。 可以任何角度放置于浇注系统中。安放位置靠近型腔越好。 使用陶瓷过滤器时可不考虑其他挡渣措施，简化浇注系统。 采用顶冒口，底注进行浇注，保证铁液充型平稳快速； 坭芯及外模做好出气，保证出气通畅； 采用铸铁冷铁增大冷却速度； 严格控制终铁水成分及浇注温度等。 当合金的结晶温度范围很宽或铸件断面温度梯度较小时，凝固过程中有较宽的糊状凝固两相并存的区域。随着树枝晶长大，该区域被分割成许多孤立的小熔池，各部分熔池内剩余液态合金的收缩得不到补充，最后形成了形状不一的分散性孔洞即缩松。 另外，缩松还可能由凝固时被截留在铸件内的气体无法排除所致。 特征：分散性，为细小缩孔，位于铸件壁的轴线区域、热节处、冒口根部和内浇口附近，也常分布在集中缩孔的下方。 缩孔易出现的部位 寻找热节的方法 等温线法 内切圆法 磨盘 79t 142t 特征易出现在铸件最后凝固处。集中性缩孔多产生在铸件的热节处，使铸件的力学性能降低，耐压零件易发生渗漏而引起报废。 产生的原因主要是由于球墨铸铁呈“糊状凝固”，浇注后长时间不能形成坚固的外壳，再加上石墨化膨胀力大，特别是铸型刚度小时，铸件外型胀大，加上内部的液态和凝固收缩；碳当量偏低，化学成分不合格；铸造工艺不当等。 防止措施 严格控制铁液的化学成分； 提高碳当量，有利于石墨化，铁液流动性好，可减少缩孔和缩松；磷是增大缩松的元素,当含磷高时，组织中磷共晶增多，铸件已凝固的外壳变弱，使缩前膨胀增大，缩松增大。 严格控制铁液中球化元素（镁和稀土）的残留量，可以减小缩孔、缩松的形成（因球化元素都是增大白口倾向，加大收缩的因素）。对于其它合金元素，凡是阻碍石墨化的元素（如锰、钼、钨、铬、钒等）都使缩松倾向增大。 提高铸型刚度。 制定合理的铸造工艺。 材质：QT400-15A 毛 重：79t 主要壁厚：200-400 热节圆直径：460 厚重,冷却速度缓慢 球化级别 铁素体基体 UT检测 ProCAST优化铸造工艺实例 球数减少 力学性能 球径粗大 球化衰退 石墨畸变 缩孔缩松 熔体处理 铸造工艺 数值模拟 加强孕育 化学成分 微量元素 解决措施 铸造工艺方案 根据铸件的结构特点，合理设置浇冒口与冷铁，保证铸件补缩通道畅通，缩短铸件凝固时间。 16～压边冒口 顶部一圈大面积缩陷 方案1 16～Φ180压边冒口 16～Φ150顶冒口 顶端收缩情况有所减小，但仍存在 且中间部位可能形成缩孔 方案2 方案3 16～Φ180压边冒口 12～Φ360顶冒口 顶端收缩得到有效抑制 方案4 12～RND350发热保温冒口 工艺方案合理 化学成分 首先应按球墨铸铁的牌号和各种性能要求来确定； 同时要考虑铸件的形状、尺寸、重量及冷却速度； 结合具体的生产工艺条件（如是否进行热处理，铸型种类，有无冒口铸造，球化及脱硫工艺等）； 一般采用高碳、低硅、低锰、低硫磷（即一高全低），强化孕育。 确定化学成分的一般原则 （1）碳和硅 在球墨铸铁中，碳、硅含量的选择主要是考虑保证球化、改善铸造性能、消除铸造缺陷。 碳当量CE 球墨铸铁的碳当量一般取在共晶或过共晶成分，提高碳当量可以保证球化的需要，改善铸造性能（使铁液的流动性好、形成缩孔、缩松的倾向小）。 增加铸态球墨铸铁中的铁素体含量。 碳当量过高则易产生石墨漂浮，使铸件的性能降低。 碳量 一般按上述原则采取高碳低硅加强孕育即可。 碳高，析出的石墨个数增多，球径小，圆球度好； 石墨化膨胀大， 在铸型刚度较高的前提下， 可减轻或消除缩孔和缩松，得到致密铸件。