冲压模具设计与制造(1-2)课件.ppt

第一章 冲压模具设计与制造基础 偏心压力机传动系统 1-滑块 2-连杆 3-制动装置 4-偏心轴 5-离合器6-皮带轮 7-电机 8-操纵机构 第一章 冲压模具设计与制造基础 曲轴压力机传动系统 1-电机 2-皮带轮 3、4-齿轮 5-离合器 6-连杆 7-滑块 第一章 冲压模具设计与制造基础 油压机 第一章 冲压模具设计与制造基础 表1.2..1 常用冷冲压设备的工作原理和特点 类型 设备名称 工作原理 特点 机械压力机 摩擦压力机 利用摩擦盘与飞轮之间相互接触并传递动力，借助螺杆与螺母相对运动原理而工作。其传动系统如图1.2.1 所示。 结构简单，当超负荷时，只会引起飞轮与摩擦盘之间的滑动，而不致损坏机件。但飞轮轮缘磨损大，生产率低。适用于中小型件的冲压加工，对于校正、压印和成形等冲压工序尤为适宜。 曲柄压力机 利用曲柄连杆机构进行工作，电机通过皮带轮及齿轮带动曲轴传动，经连杆使滑块作直线往复运动。曲柄压力机分为偏心压力机和曲轴压力机，二者区别主要在主轴，前者主轴是偏心轴，后者主轴是曲轴。偏心压力机一般是开式压力机，而曲轴压力机有开式和闭式之分。偏心压力机和曲轴压力机的传动系统如图1.2.2 和图1.2.3所示。 生产率高，适用于各类冲压加工 高速冲床 工作原理与曲柄压力机相同，但其刚度、精度、行程次数都比较高，一般带有自动送料装置、安全检测装置等辅助装置。 生产率很高，适用于大批量生产，模具一般采用多工位级进模。 液压机 油压机 水压机 利用帕斯卡原理，以水或油为工作介质，采用静压力传递进行工作，使滑块上、下往复运动。 压力大，而且是静压力，但生产率低。适用于拉深、挤压等成形工序。 模具热处理产生缺陷 2．模具热处理前组织不佳 模具最终球化组织粗大不均、球化不完善，组织有网状、带状和链状碳化物，这将使模具在淬火后易产生裂纹，造成模具报废。 （1）产生原因 1）模具钢材料原始组织存在严重碳化物偏析。 2）锻造工艺不佳，如锻造加热温度过高、变形量小、停锻温度高、锻后冷却速度缓慢等，使锻造组织粗大并有网状、带状及链状碳化物存在，使球化退火时难以消除。 3）球化退火工艺不佳，如退火温度过高或过低，等温退火时间短等，可造成球化退火组织不均或球化不良。  模具热处理产生缺陷 （2）预防措施 1）一般应根据模具的工作条件、生产批量及材料本身的强韧化性能，尽量选择品质好的模具钢材料。 2）改进锻造工艺或采用正火预备热处理，来消除原材料中网状和链状碳化物及碳化物的不均匀性。 3）对无法进行锻造的碳化物偏析严重的高碳模具钢可进行固溶细化热处理。 4）对锻造后的模坯制定正确的球化退火工艺规范，可采用调质热处理和快速匀细球化退火工。 5）合理装炉，保证炉内模坯温度的均匀性。 模具热处理产生缺陷 3．模具产生淬火裂纹 模具在淬火后产生裂纹是模具热处理过程中的最大缺陷，将使加工好的模具报废，使生产和经济造成很大损失。  模具热处理产生缺陷 （1）产生的原因 1）模具材料存在严重的网状碳化物偏析。 2）模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。 3）模具热处理操作不当（加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等）。 4）模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等，使热应力和组织应力过大。 5）模具淬火加热温度过高产生过热或过烧。 6）模具淬火后回火不及时或回火保温时间不足。 7）模具返修淬火加热时，未经中间退火而再次加热淬火。 8）模具热处理的，磨削工艺不当。 9）模具热处理后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。 模具热处理产生缺陷 2）预防措施 1）严格控制模具原材料的内在质量 2）改进锻造和球化退火工艺，消除网状、带状、链状碳化物，改善球化组织的均匀性。、 3）在机械加工后或冷塑变形后的模具应进行去应力退火（600℃）后再进行加热淬火。 4）对形状复杂的模具应采用石棉堵塞螺纹孔，包扎危险截面和薄壁处，并采用分级淬火或等温淬火。 5）返修或翻新模具时需进行退火或高温回火。 6）模具在淬火加热时应采取预热，冷却时采取预冷措施，并选择合适淬火介质。 7）应严格控制淬火加热温度和时间，防止模具过热和过烧。 8）模具淬火后应及时回火，保温时间要充分，高合金复杂模具应回火2-3次。 9）选择正确的磨削工艺和合适的砂轮。 10）改进模具电火花加工工艺，并进行去应力回火。 模具热处理产生缺陷 4．模具淬火后组织粗大 模具淬火后组织粗大，将严重影响模具的力学性能，使用时将会使模具产生断裂，严重影响模具的使用寿命。  模具热处理产生缺陷 （1）产生的原因 1）模具钢材混淆，实际钢材淬火温度远低于要求模具