数控工艺与加工编程-02数控加工程序编制的基本知识3.pptVIP

* 第二章　数控加工程序编制的基本知识 三、进给量指令 (F功能) 指令格式　F_ 指令功能　F表示进給地址符。 指令说明 F表示主轴每转进给量，单位为mm/r；也可以表示进给速度，单位为 mm/min。其量纲通过G指令设定。 有两种使用方法： ⑴、每转进给量：G94 F_ 例：G99 F0.2表示进给量为0.2mm/r ⑵、每分钟进给量：G95 F_ 例：G98 F100表示进给量为100mm/min 注：G98可省略。 第二章　数控加工程序编制的基本知识 四、主轴转速指令 指令格式　S_ 指令功能　S表示主轴转速地址符， 指令说明　S表示主轴转速，单位为r/min；也可以表示切削速度，单位为m/min。其量纲通过G指令设定。 使用方法如下： ⑴、最高转速限制：G50 S_ 例：G50 S3000表示最高转速限制为3000r/min ⑵恒线速控制：G96 S_ 例：G96 S150表示切削点线速度控制在150m/min ⑶恒线速取消：G97 S_ 例：G97 S3000表示恒线速取消后主轴转速为3000r/min 第二章　数控加工程序编制的基本知识 五、刀具号指令 　FANUC系统： 指令格式　T×××× 　指令功能　T表示刀具地址符，前两位数表示刀具号，后两位数表示 刀具补偿号。通过刀具补偿号调用刀具数据库内刀具补偿参数。 例：T0303表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半经补偿值。 SIEMENS系统： 指令格式　T××D×× 指令功能　T表示刀具地址符， T后面两位数表示刀具号， D后面两位数表示刀具补偿号。通过刀具补偿号调用刀具数据库内刀具补偿参数。 例：T03D01表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半经补偿值。 第二章　数控加工程序编制的基本知识 2.3 数控机床的加工工艺分析 一、工件在数控机床上的装夹 在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题： （1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一； （2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出全部待加工表面； （3）避免采用占机人工调整时间长的装夹方案； （4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。 二、对刀点和换刀点的确定 　　对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。对刀点可以设置在被加工零件上，也可以设置在夹具上与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置，对刀点往往就选择在零件的加工原点。对刀点的选择原则如下： 第二章　数控加工程序编制的基本知识 （1）所选的对刀点应使程序编制简单； （2）选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；（3）加工时检验方便、可靠的位置； （4）引起的加工误差小。 例如，加工右图所示零件时，当按照图示路线来编制数控加工程序时，选择夹具定位元件圆柱销的中心线与定位平面A的交点作为加工的对刀点。显然，这里的对刀点也恰好是加工原点。 第二章　数控加工程序编制的基本知识 在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行“对刀”。 所谓对刀是指使“刀位点”与“对刀点”重合的操作。每把刀具的半径与长度尺寸都是不同的，刀具装在机床上后，应在控制系统中设置刀具的基本位置。“刀位点”是指刀具的定位基准点。如下图所示，圆柱铣刀的刀位点是刀具中心线与刀具底面的交点；球头铣刀的刀位点是球头的球心点或球头顶点；车刀的刀位点是刀尖或刀尖圆弧中心；钻头的刀位点是钻头顶点。 第二章　数控加工程序编制的基本知识 第二章　数控加工程序编制的基本知识 换刀点是为加工中心、数控车床等采用多刀进行加工的机床而设置的，因为这些机床在加工过程中要自动换刀。对于手动换刀的数控铣床，也应确定相应的换刀位置。为防止换刀时碰伤零件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的轮廓之外，并留有一定的安全量。 三、加工路线的确定 　　加工路线也叫走刀路线，是指刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。确定走刀路线时应注意以下几点： 1、寻求最短加工路线 如加工下图所示零件上的孔系。中图的走刀路线为先加工完外圈孔后，再加工内圈孔。若改用右图的走刀路线，减少空刀时间，则可节省定位时间近一倍，提高了加工效率。  第二章　数控加工程序编制的基本知识 第二章　数控加工程序编制的基本知识 2、最终轮廓一次走刀完成 为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。 如下图为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。但行切法将在两次走刀的