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第2章 故障分析基础 2.1 金属断裂与断口分析2.2 磨损2.3 腐蚀2.4 畸变 2.1 金属断裂与断口分析 2.1.1 基本概念2.1.2 韧性断裂2.1.3 脆性断裂2.1.4 疲劳断裂2.1.5 环境致断2.1.6 裂纹分析 2.1.1 基本概念 一、 术语 裂纹：金属的局部破裂。实际零件难免存在极微小裂纹，但可能不扩展失效。 断裂：裂纹萌生、扩展，造成材料断开。各类失效中，断裂失效最主要、危害最大 断口：零件断裂处现成的自然表面。 断口分析：从材料的断口形貌、显微组织、微观缺陷，研究断裂行为，确定断裂模式和原因。 纤维区(裂纹生核及缓慢生长区F)：自断裂源至快速断裂之前的区段。其宏观平面与拉伸应力轴垂直，呈粗糙的纤维状。 放射区(裂纹快速扩展区R)：裂纹慢速扩展到临界尺寸后，呈放射状快速扩展，塑性变形量很小。其特征是放射线花样，放射线方向为裂纹扩展方向。 剪切唇(瞬时断裂区S)：断裂的最后阶段，与拉伸应力约成45°角，为剪切断口，表面较光滑。 2．宏观断口要素的影响因素 对于不同的材料，不同的温度和受力状态，三个区域的位置、形状、大小及分布有所不同，有时在断口上也可能只出现一种或二种形貌特征。 裂纹源：影响断裂的起始位置和扩展路径。裂纹源一般发生在应力集中区。 截面形状与尺寸：尺寸加大时，放射区加大，纤维区变化不大。如薄板拉伸断口可能就只有剪切唇。 材料的强度和塑性：强度提高，塑性降低时，纤维区由大变小，放射区比例变大，放射线由粗变细，断口显得比较平整。 温度：温度降低时，放射区比例变大。 2.1.2 韧性断裂 2.1.3 脆性断裂 一、 基本特点 工作应力低于材料的屈服强度，甚至低于许用应力。 通常从材料缺陷处做为断裂源，开始扩展。 宏观断口通常平齐而光亮，与正应力垂直，断面收缩率小于3％。断口常有放射花样或人字纹。 对中低强度钢，存在韧脆转变温度(10-15℃)。 解理断口的微观特征主要是： 解理台阶：断裂实际上并不是沿单一的晶面发生，而是在跨越若干个相互平行的位于不同高度上的解理面处发生，在交界处就会形成台阶。 河流花样：解理裂纹扩展过程中，同号台阶相互会合长大，异号台阶相互销毁。当汇合台阶高度足够人时，便可呈现河流花样。小台阶就象支流到下游汇合成了干流，即大台阶。所以河流的流向指示了裂纹扩展的方向。河流花样是判断解理断裂的重要依据。 舌状花样：解理裂纹沿孪晶界扩展时留下的舌头状凹坑或凸台，在断口副上“舌头”是黑白对应的。 2.1.4 疲劳断裂 S-N曲线 2.1.5 环境致断 1．应力腐蚀断裂的特点和影响因素 应力腐蚀所需的应力一般是拉应力，该应力可以很小，在不同介质中可以有不同的值。能导致金属产生应力腐蚀的最小应力称为应力腐蚀开裂的临界应力。 纯金属不发生应力腐蚀，但几乎所有的合金在特定的腐蚀环境中都会引起应力腐蚀裂纹。 下面介绍几种常见的氢脆现象及其特征。 1．氢蚀： 碳钢在300-500℃工作时，氢与钢中的碳化物作用形成CH4气体，使晶界结合力减弱而脆化。 其宏观断口呈氧化色，颗粒状；从微观断口看，晶界明显加宽，呈沿晶断裂。 例：16V240ZJ柴油机曲轴断裂分析 2.2 磨损 一、 概念 磨损：是摩擦表面上材料不断消耗的过程，表现为零件的尺寸和形状的改变。磨损也可能导致断裂。 磨损量：通常指沿摩擦表面垂直方向测量的表面尺寸(可以是长度、体积或质量)变化量。 磨损率：磨损量与磨损时间之比。 磨损度：磨损量与产生该磨损量的摩擦路程或所作的功之比。 耐磨性：用磨阻表示，它是磨损度的倒数。 磨损失效：使用寿命期间，零件表面磨损量超过允许值，则造成失效。 粘着磨损使摩擦副表面的几何形状发生变化，从光学显微镜下可以看到表面擦伤、划伤、材料转移、咬死、焊点等磨损形态。 粘着磨损严重时，机械系统中运动零件的“咬死”将导致灾难性失效，如轴承抱死、剧烈磨损等。 磨料磨损主要发生在采矿、物料运输、农机或工程机械作业和原材料加工处理过程中。若沙粒或尘粒进入零件副的滑动面或滚动面上，也会发生严重的磨料磨损，如开式齿轮传动等。若磨屑不能从它形成的地方被润滑油带走并过滤掉，也会导致磨料磨损。 在形貌图上判断磨料磨损的主要依据是划痕，在这些划痕中往往还有微切削痕迹存在；一些脆性材料上还会出现崩碎、颗粒。 很多磨损过程中都伴随有疲劳磨损(如齿轮、凸轮、火车轮箍、铁轨等)。疲劳磨损的宏观特征是接触表面出现许多麻点和凹坑。有时凹坑很深，呈贝壳状，有疲劳裂纹发展线的痕迹。用扫描电子显微镜有时还可以观察裂纹呈间断式生长。 根据裂纹起始位置和形态不同，疲劳磨损可分为疲劳点蚀(麻点剥落)、浅层剥落和深层剥落(表面压碎)。 若腐蚀产物是氧化膜，则称为氧化磨损。氧化磨损在各类机械中普遍存在，