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在参数设计的基础上，确定各参数最合适的公差； 在质量和成本之间寻求平衡； 对产品性能影响大而成本较低的零部件，公差取小； 对产品性能指标影响不大而成本较低的零部件，公差放宽。 概念 是用于设计过程中的一种规划、交流、文档化的技术方法 是一种结构化的过程：定义客户需求；将客户需求映射到产品特征；将产品特征映射到制造过程 怎样确定顾客需求 怎样使得设计者和生产者关注顾客需求 应用 Mitsubishi’s Kobe Shipyard 1973 Toyota 1978,Ford 1983 GM,PG,HP,ATT,DEC,Chrysler 方法 通过市场调查获取用户需求 用矩阵图解的方法将顾客需求配置到产品开发的各个过程和部门 协调各部门的工作以保证最终的产品能够满足顾客的需求 KANO模型 需求获取 反馈 询问 观察 预测 产品规划阶段 零件配置阶段 工艺规划阶段 工艺/质量控制规划阶段 方法 通过市场调查获取用户需求 用矩阵图解的方法将顾客需求配置到产品开发的各个过程和部门 协调各部门的工作以保证最终的产品能够满足顾客的需求 阶段划分 策划（筹资、调研、构思） 样品设计（方案设计、可行性分析、详细设计） 样品试制（制造、试验、鉴定） 改进设计（设计、试验、鉴定） 小批量试制（工艺和供应准备） 批量投产（技术指导） 设计评审 功能、性能（消除多余功能和过剩的性能） 可制造性（加工、检验、装配） 经济性（制造和使用的经济性） 环境友好性（安全、可靠、无污染） 可维修性 传统的设计过程 传统的设计过程，设计和制造是串行关系 设计者设计产品，throw the design over the wall，制造者制造产品，设计者和制造者在空间上是分离的 设计者和制造者也存在观念上的分歧 制造者没有被邀请参与设计决策或是忙于处理各种问题 矛盾在于越是不参与前期的设计，就会面对更多和设计关联的的问题（加工困难、采购困难） 由于设计决策没有其他部门的参与，这个过程如果出现错误将导致生命周期成本上升和设计变更增加 设计关注：是否实现了产品功能 销售关注：是否好卖 财务关注:是否赚钱 制造者：是否能造出来 概念 在产品设计的早期，采用团队工作方式，考虑用户、制造、财务、市场等诸多因素对设计的影响 CE（concurrent engineering）是设计过程的变革 任务： 决定产品的特征 分析产品功能 改进产品可制造性、可使用性 设计制造过程 考虑工人、供应商的能力 生产策略（批量、准备时间） 好处 更好地满足客户需求的产品设计 产品是可以实现的（考虑到制造商和供应商的实际） 缩短新产品开发时间 减少了产品在生产和使用过程中的问题 工具 QFD 群决策 DFMA-面向制造和装配的设计 理念：使得设计者可以预知制造及装配时会产生的问题，并在设计中避免 目标：简化制造工艺、降低直接和间接制造成本、改善质量 可制造性问题： 使用的材料 材料成型方法 加工工艺 机床刀具 质量控制 方法和工具 方法：设计公理、设计指南 工具：虚拟设计、虚拟现实、数字化样机（几何样机、功能样机、性能样机） 设计公理 满足目标市场对质量和成本的需要 避免将孔设计在金属件的弯折处 孔的尺寸尽量和标准钻的尺寸一致 避免锐边、避免应力集中 DFMA指导原则 目的：改善产品的可制造性（manufacturability） 内容 Minimize Number of Parts Eliminate Adjustment Eliminate Screws and Other Fasteners Use Standard Parts Eliminate the need for Special Jigs and Tools DFMA指导原则 目标：简化装配过程 内容 配合件易于配合 用于质量控制测试的零件易于拆卸 用于维护的轴和销易于拆卸 易于润滑保养 零件的安装尽量避免产品翻转、旋转 避免撞击、划伤其他零件 为完成装配任务的工具留有足够地空间 概念 日本学者Taguchi提出的一种质量设计方法 内容包括 系统设计 方案和结构设计 参数设计 用实验设计的方法确定系统中参数的最佳组合 容差设计 确定设计参数允许的波动范围 概念 系统设计一般指样机设计以前的工作，系统设计运用专业技术对产品的结构、性能、寿命、运动、材料等进行设计以满足用户需求 关键 丰富的专业知识和经验 掌握技术情报 方案的技术经济评价 无法明确参数和产品质量之间的相互作用 基本思想 可以用给社会和用户带来的损失多少来衡量产品质量的高低，损失越小质量越高。 Taguchi认为：一个刚好位于规范内的产品和刚好位于规范外的产品没有实质性的区别；而位于目标值处的产品和位于边界附近的产品的质量有明显不同。因此，质量