板材拉延回弹预示的补偿因子法研究.pdfVIP

板材拉延回弹预示的补偿因子法研究木 李春光 胡 平郭 威 (吉林大学车身与模具工程研究所汽车动态模拟国家重点实验室长春市 130022) 摘要：为了快速、准确地制造汽车车身覆盖件，通过对大型汽车覆盖件在深拉延过程中的回弹影响 因素的分析，在有限元仿真过程中，利用补偿因子建立了其变形过程后的回弹补偿仿真过程，并以 实际的车身加强侧围为例，分析了其变形回弹过程以及补偿办法，实践证明本研究结果的有效性。 关键词：汽车覆盖件回弹补偿 0前言 随着汽车工业的飞速发展，对汽车更新换代的要求越来越高，车身覆盖件的开发与制造是缩短 产品开发与制造周期的重要环节。所以对车身覆盖件的设计要求既能减轻车身重量，又能保证碰撞 安全性。因此对拉延过程中工件的变形回弹的研究至关重要。本文充分考虑当今各汽车制造厂商对 车身覆盖件材料的需求，通过对高强度材料回弹影响因素的分析，确定出回弹后的补偿方法，并以 实例证明了本研究结果的有效性。 1 回弹的影响因素 在汽车覆盖件的深拉延过程中，拉伸零件的回弹是不可避免的，尤其是高强度的新型材料。尽 管我们可以通过对拉延过程中的一些过程参数进行更改、优化，以便来减少回弹，但通过对变形过 程中的参数分析发现，更改这些参数往往又会产生一些对工件变形有影响的新问题。 变形中的过程参数1，一般根据其作用可以分为三类： (1)对模具几何形状产生影响的因素。这类参数包括拉延棱角半径、拉伸间隙等。通过减小拉 伸间隙以及改变拉延棱角半径能够相应地改变模具的几何形状从而减小回弹。 (2)对塑性变形产生影响的因素。这些参数包括初始表面压力、拉延槽高度等。通过提高表面 压力以及增大拉延槽高度能够对工件的塑性变形产生影响从而影响回弹。 (3)对拉延件几何形状产生影响的因素。这些参数包括冲压截面、工件厚度等。通过增大冲压 截面以及提高厚度能够对工件的形状产生影响，从而影响着回弹。 但以上减少回弹的措施在实际的实施过程中经常会产生一些对其他有影响的不利因素。如模具 几何形状的更改相应的也改变了拉延件的几何形状，这是我们不愿看到的，因为拉延件的几何形状 只有在不影响其零件功能的前提下才能够被改变。一般拉延件的设计都是根据其功能要求而精确设 计的，轻易不能被更改。而材料塑性变形的提高相应的增加了制造过程的难度。这就意味着在制造 过程中不能够保证避免产生裂纹、皱褶以及缩口等。相应的提高板坯厚度等减小回弹的因素又因为 车身重量以及碰撞方面的要求而难以实施。因此尤其是对那些高强度材料，通过以上过程参数来减 少回弹实际是很难的。 --2563)联合资助 302 2回弹补偿的原理 在实际拉延过程中，由于材料具有弹性变形特性，所以在拉延过程结束后会相应的产生回弹现 象。也就是说工件在模具冲压的方向产生不预期的变形，通过对模具有效表面的一个补偿能够在拉 伸之后通过回弹而产生理想的零件表面形状。图1所示为几何补偿原理。 件 图l 在冲压截面上几何补偿原理 在补偿之前的回弹区域用一个空间的多项式方程来描述，然后此方程被反映在补偿的模具几何 形状上。用这种经过补偿的模具冲压出零件后，其零件的几何尺寸在回弹后就能达到一个理论上的 形状。其过程如下：设s为理论上的工件几何形状，R为回弹的工件几何形状。因此存在一个关系 这里f-1是连续的，这就意味着没有转折点，能够用方程进行描述。 3几种回弹补偿方法 目前国内各大高校以及各大汽车公司都非常注重在回弹补偿方面的研究，但国内各大高校在这 方面的研究才刚刚起步。倒是几个世界著名的汽车生产商在这方面的研究产生了很多新的方法。 3．1基于回弹仿真的多次补偿 美国通用汽车公司开发了一个基于回弹仿真的回弹补偿方法2。这种仿真结果可以与实际的零 件进行对比，在第一次补偿之后，带有补偿的模具表面形状再一次被仿真研究，这样经过多次重复 之后。其偏差会越来越小。最终达到理想的补偿。其仿真模型参数如表1所示： 表1仿真模型参数 Balart 材料法则 各向同性