一种新型控制体系结构研究及其在铝行业应用.docVIP

基于PAC的新型控制体系结构在铝行业应用的研究 现有PLC的缺点 多年来，PLC为OEM厂商和最终用户提供了高可靠性控制系统。然而，为实现越来越多的功能和不断提高网络通信性能，PLC工程师们不得不考虑进行系统硬件和软件的更新换代，不断进行硬件和软件的重新设计。虽然PLC业界已经注意到了这一趋势，并通过将PC技术应用于PLC产品但是受限于传统PLC专属式的设计，其互操作性和灵活性限制，并不能完全满足用户的要求： ； 因为在实时信息上欠缺，要实现跨PLC的事件处理比较困难，且速度延迟，效果不佳； 系统的建构由于采用了不同供应商的多种平台，为整合各种不同的专用总线，系统之衔接有赖于第三方提供的OPC Server或Gateway，故其实施并不是一件轻松和容易的事情； 梯形图程序的设计是基于个案进行，每一专案均无法完全复制应用，无法实现标准化，从而工程设计费用无法降低；现行系统数据容量太小； ；图1 二、传统的PLC控制体系结构与这种新结构的对比 二十世纪石油化工、冶金等领域取得重大技术进步的主要特征是自动化技术的应用，如计算机自动控制在连轧机上首先应用使得板材的尺寸得到了精确地控制。而后的板型自动控制、中厚板的平面形状自动控制、自由规程轧制等，无不是以计算机技术为核心的高新技术应用的结果。 在现代铝行业的控制系统中，PLC依然占据着重要的位置，因为对于大多数的情况来说，简单的梯形图指令足以实现最基本的控制。但随着市场竞争的不算加深和技术的不断进步，无论是氧化铝厂还是电解铝厂都有一个明显的特征，即以产品为目标，以产品物流、信息流为纽带，将几个相对独立的生产单元有机地结合起来，形成高效化生产线。这首先就要求先进的、高精度的在线综合测试技术与高响应速度的控制系统相结合，来保证生产的高精度、高速度以及产品质量。其次，由于氧化铝和电解铝的生产过程中，有些重要的参数是无法在线测量的，这就需将数学模型与人工智能相结合、工艺控制与生产管理相结合，实现产品过程的优化和高品质化。例如：在传统的PLC控制系统中，如果我们希望将底层的控制数据上传给ERP等上层的系统，则需要OPC Server等软件并进行大量的参数设置，有的甚至需要开发通信接口。这显然是非常麻烦的。再比如：在氧化铝生产过程中，溶出率和αk都是决定高压溶出工序的产品质量的重要指标，而这两个参数目前都无法进行在线测量，这就造成了生产的滞后。为解决这一问题，就需要在实施控制的过程中应用专家控制、模糊控制等先进的控制技术。而对于工程师来说，应用PLC实施这种先进控制，即使可行也是非常困难的。 如果使用PAC进行现场设备的控制和数据优化，就没有了上位机与下位机的概念，系统得到了相当程度的简化。同样是图1中所示的PLC控制系统，使用PAC的控制系统结构如图2所示。 并且在实施将现场数据通过OPC远传给上层控制系统的过程中，我们也无需再增加一台PC机即可实现。 图2 以下列举两个具体的例子来对比PLC与PAC： 例1：以电解铝厂中电解烟气净化工序的排烟风门控制为例。某电解铝厂使用AB公司的SLC500系列PLC为核心，采用模糊控制算法，对排烟风机的风门开度调节进行控制[1]。该控制系统如图3所示。 图3 操作员在上位机进行监视和操作，上位机和下位机通过DH+网络交换数据，再由下位机去控制现场设备。对于点数较少或者控制要求不高的场合这种控制结构是能够满足要求的，但在要求控制精度较高的场合就不是很合适了。 例如：由于PLC较小的存储容量和专有的编程方式，客户很难通过它来运行高级的控制算法。上位机与下位机之间大量的数据交换，使得项目在编程的过程中就很繁琐，运行中也有通信出错的隐患。如果上位机所使用的组态软件与下位机所使用的PLC不是同一家厂商生产，还需要第三方软件来实现上下位机的通信。 而如果是同样的工程项目，采用PAC来实现便没有了上位机和下位机的概念，自然也省去了上下位机之间的通信，其结构得到了简化，如图4所示。 图4 例2：某氧化铝厂采用西门子PLC作为下位机，KingView组态软件为上位机，开发一个针对磨矿工序的控制系统来实施对球磨机的自动控制。简单回路采用PID控制，复杂回路采用模糊控制或串级控制。其结构如图5所示。 图5 而如果同样的工艺，我们采用PAC来进行控制，其结构便如图6所示。 图6 PAC的优势 通过以上两个例子的对比我们可以看出，虽然从外形上来看PAC与传统的PLC非常相似，但究其实质，PAC系统的性能却广泛得多。作为一种多功能的控制平台，用户可以根据系统的需要，组合和搭配相关的技术和产品以实现功能的侧重，因为基于同一发展平台进行开发，所以采用PAC系统保证了控制系统各功能模块具有统一性，而不仅是一个完全无关的部件拼凑成的集合体，对标准性、开放性、可互操作性、可移植性的要求