简单零件加工3(刀具补偿功能).docVIP

项目3 简单零件的加工3（刀具补偿功能） 一、零件图样 图2.3.1 零件图 如图2.3.1，该零件由?30、?50外圆、R20球头、R8圆弧凹槽、锥面组成。整个零件已经粗加工完毕，本项目仅对其进行精加工操作。 零件加工分两次装夹（调头）完成，编程原点均设置在工件右端面的中心。 二、工艺分析 该工件采用三爪卡盘装夹定位，因粗加工已完成，精加工工艺如表3.1.1所示。为保证本例中圆弧和圆锥面的各项加工精度，在精加工时，需采用圆弧车刀并运用刀尖圆弧半径补偿指令进行编程与加工。精加工车刀T01为刀尖圆弧半径为R0.5的93°硬质合金外圆车刀，T02为R3的圆弧车刀。 表2.3.1 加工工艺表 工步号 工步内容 刀具 切削用量 切削深度 （mm） 主轴转速 (r/min) 进给速度 (mm/min) 1 车端面 T01 600 30 2 精加工锥面 T01 0.6 1000 40 3 钻顶尖孔，顶尖 4 加工R8内凹圆弧槽 T02 5 调头装夹，车端面，保证尺寸 T01 3 精加工球头、?30外圆 T01 600 30 三、程序编制 （一）刀具补偿功能 1、刀具补偿功能 数控程序是针对刀具上的某一点（即刀位点），按工件轮廓尺寸编制的。车刀的刀位点一般为理想状态下的假想刀尖点或刀尖圆弧圆心点。但实际加工中的车刀，由于工艺或其他要求，刀尖往往不是一理想点，而是一段圆弧，切削加工时，刀具切削点在刀尖圆弧上变动。在切削内孔、外圆及端面时，刀尖不影响加工尺寸和形状；但在切削锥面和圆弧时，会造成过切或欠切现象，如图2.3.2所示，此时，可以用刀具补偿功能来消除误差，数控机床根据刀具实际尺寸，自动改变机床坐标轴或刀具刀位点位置，使实际加工轮廓和编程轨迹一致。 图2.3.2 刀尖圆角造成的过切和欠切 刀具补偿功能是数控车床的主要功能之一。它分为两类：刀具的偏置（即刀具长度补偿）和刀尖圆弧半径补偿。 2、刀位点的概念 所谓刀位点是指编制程序和加工时，用于表示刀具特征的点，也是对刀和加工的基准点。数控车刀的刀位点如图2.3.3所示，尖形车刀的刀位点通常是指刀具的刀尖；圆弧形车刀的刀位点是指圆弧刃的圆心；成形刀具的刀位点也通常是指刀尖。 图2.3.3 数空车刀的刀位点 3、刀具的偏置 （1）刀具偏置的含义 刀具偏置是用来补偿假定刀具长度与基准刀具长度之差的功能。 当车刀刀尖位置与编程位置（工件轮廓）存在差值时，可以通过刀具补偿值的设定，使刀具在X、Z轴方向上加以补偿，它是操作者控制工件尺寸的重要手段之一。 刀具的偏置可以根据实际需要分别或同时对刀具轴向和径向的偏移量实行修正。在程序中必须事先编入刀具及其刀具号（例如在粗加工结束后精加工开始前，在程序中专门输入“T0101”），每个刀补号的X向补偿值或Z向补偿值根据实际需要由操作者输入，当程序在执行如“T0101”后，系统就调用了补偿值，使刀尖从偏离位置恢复到编程轨迹上，从而实现刀具偏移量的修正。 刀具偏置分为刀具几何补偿和刀具磨损补偿两种。由于刀具的几何形状不同和刀具安装位置不同而产生的刀具补偿称为刀具几何补偿，由刀具刀尖的磨损产生的刀具补偿则称为刀具磨损补偿（即“磨耗”）。以下叙述的刀具补偿主要指刀具几何补偿。 例题1 如图2.3.4所示，以1号刀作为基准刀具，工件原点采用G54设定，则其他刀具与基准刀具的长度差值（比基准刀具短用负值表示）及换刀后刀具从刀位点到A点的移动距离见下表。 刀具补偿值表 （单位：mm） 刀具 项目 T01（基准刀具） T02 T04 X（直径） Z X（直径） Z X（直径） Z 长度差值 0 0 －10 5 10 10 刀具移动距离 20 30 30 25 10 20 当换为2号刀后，由于2号刀在X直径方向比基准刀具短10mm，而在Z方向比基准刀具长5mm，因此，与基准刀具相比，2号刀具的刀位点从换刀点移动到A点时，在X方向要多移动10mm，而在Z方向要少移动5mm。4号刀具移动的距离计算方法与2号刀具相同。 图2.3.4 刀具偏移 FANUC系统的刀具几何偏置参数设置如图2.3.5所示，图中的代码“T”指刀具切削沿类型，不是指刀具号，也不是指刀补号。如要进行刀具磨损偏置设置则按下“摩耗”键进入相应的设置画面。 图2.3.5 刀具补偿参数设定画面 （2）利用刀具几何补偿进行对刀操作 ① 对刀操作的定义 调整每把刀的刀位点，使其尽量重合于某一理想基准点，这一过程称为对刀。 采用G54设定工件坐标系后进行对刀时，必须精确测量各刀具安装后相对于基准刀具的刀具长度差值，给对刀带来了诸多不便，而且基准刀具的对刀误差还会直接影响其他刀具的加工精度。当采用G50或G92设定