提高烧结矿质量技术措施.docVIP

提高烧结矿质量的技术措施 马永广陈伟高丙寅 (安阳钢铁股份有限公司) 摘 要介绍了安钢在面临矿石资源多样化和品质劣质化的局面下，通过原料结构优化、熔剂结构优化、混匀工艺改进、偏析技术的采用，实现了原料劣质化条件下烧结矿质量的稳定和提高。 关 键 词烧结矿质量技术措施 0 前言 高炉冶炼及技术经济指标的改善，原料是基础。安钢炼铁生产炉料结构中，烧结矿配用比例在70%以上。因此，稳定和提高烧结矿质量是对高炉技术经济指标的意义十分突出。近几年来，随着我国钢铁工业的发展，产能大幅增加，铁矿石资源逐步趋向多样化，品质趋向劣质化，对烧结矿质量控制带来了新的挑战。为了稳定和提高烧结矿质量，满足大型高炉冶炼需求，安钢炼铁厂烧结工序依据目前的工艺、原料条件，积极开展技术研究，主动采取了多项技术措施，取得了良好效果，有力促进了高炉的稳定顺行。 1 技术措施 1．1 加强原料结构优化试验研究 安钢烧结所用含铁原料品种较多，其品位、化学成分、粒度组成各不相同，成球性能、烧结性能及冶金性能差异较大。随着铁矿石资源的长年开采，市场可以接受的低磷铁矿储量逐年减少，优质铁矿开采矿区将陆续闭坑，导致铁矿石的来源更趋复杂化、品质更趋劣质化、矿种更趋多样化。为了合理利用铁矿资源，适应市场的变化，安钢加强了铁矿石烧结性能试验研究，对于新采购矿种使用前以及生产中原料结构的调整，首先进行烧结杯试验，通过试验研究分析烧结矿技术经济指标变化情况，如:品位、利用系数、转鼓指数、成品率、粒度组成及成本分析等，并相继开展了低硅烧结、低品位印度矿烧结、大比例粉矿烧结、大比例褐铁矿烧结等试验研究，为稳定和改善烧结矿质量提供最佳的原料结构方案及适宜的烧结工艺参数，同时加强对劣质资源的技术储备，为公司针对性采购提供指导性建议。 1．2 改进原料混匀工艺 原料混匀是烧结生产过程中极为重要的一个环节，是烧结矿质量稳定的前提。炼铁厂十分重视原料的混匀工作，根据工艺要求先后建成两个原料场，由于受场地限制以及烧结产能扩大的影响，原料场的混匀堆放能力已严重不足，客观上制约了混匀矿的稳定性。为此，炼铁厂结合原料场实际情况，采取多项技术措施，确保混匀矿的稳定性。首先，根据原料结构方案和公司采购计划，合理安排原料进场堆放，依据原料场堆放能力科学制定库存预警机制，通过降低库存来缓解堆放场地的不足，同时，根据不同原料的进场量合理规划堆放场地，避免混堆现象的发生; 其次，根据原料结构试验研究的结果，对现有的矿种进行两个原料场合理分配、分流，如印度矿在第一原料场配加，就不再安排第二原料场使用，通过减少矿种来减轻原料场堆放场地压力;另外，对于成分波动较大的除尘灰、回收料、钢渣等杂料实施集中配加，配加前利用机械设备对其进行充分混匀，减少回收料在“直供”系统的配加，从而减少因成分波动、粒度偏析对混匀矿质量的影响。 1．3 优化熔剂结构 烧结生产所使用的熔剂有钙质熔剂和镁质熔剂，其中钙质熔剂有:石灰石、生石灰、消石灰;镁质熔剂主要有:菱镁石、高镁粉、蛇纹石、白云石、轻烧白云石等。生产中加入CaO的主要目的:一方面是强化烧结过程中矿化反应，促进铁酸钙生成，进而生产强度高、还原性好、粒度组成理想的烧结矿，满足高炉强化冶炼的要求;另一方面是使烧结矿成分达到一定的碱度要求，确保在高炉冶炼过程中少加或不加石灰石。随着技术进步及高炉造渣制度的改变，对入炉料中MgO的含量要求也日趋严格，烧结矿作为高炉炉料结构的主要原料，提高烧结矿中MgO含量，生产高MgO烧结矿是改善炉渣的流动性、促进高炉稳定顺行、提高技术经济指标的一项强化措施得到了广泛应用。 近年来，随着铁矿资源市场的变化，安钢烧结原料结构发生了较大变化，由精矿为主逐步变为以进口粉矿为主。进口矿粉的粒度粗且均匀，其大量使用一方面改善了混合料原始透气性，另一方面进口矿中MgO含量低、Al2O3含量高，造成烧结矿MgO含量急剧下降，炼铁高炉炉渣MgO含量降低，性能变差，对炉况顺行及生铁质量都会产生不利的影响。针对原料结构的变化，炼铁厂适时地对熔剂(钙质熔剂、镁质熔剂)及其结构进行了大量的优化试验，依据烧结杯试验研究的结果，生产中对熔剂结构进行了调整，钙质熔剂由全生石灰变为生石灰+石灰石粉，镁质熔剂由轻烧白云石变为生白云石。熔剂结构优化调整后，烧结矿的质量有明显改善，尤其是碱度、MgO稳定率均有较大幅度提高，生石灰的使用量也大幅减少，大大缓解了生石灰的采购压力，有利于外购生石灰质量的提高。同时，混合机、料仓粘堵料现象减轻，混合料水分波动减小，生产更趋稳定。 1．4 实施均匀烧结技术 所谓均匀烧结，是依据碳在混合料不同粒级中的分布规律，采用“整粒、分散、偏析”作用的布料方式，使烧结料粒度及碳在台车上分布合理，即从上到下混合料粒度逐渐变粗，而固定碳含量上高下低的一种烧结方法。实施均匀烧结不仅