chapter 12节能.doc

第十二章 用能与节能 催化裂化装置是炼油工业中能量消耗很大的二次加工装置。在我国，催化裂化装置的加工能力已占炼油能力的30％（重）左右，因此，降低催化裂化装置的能耗，将带来巨大的经济效益。表12－1列出了催化裂化装置与其他炼油装置的能耗数据（1995年中国石化总公司所属炼油厂平均能耗统计数据）。无论从单位能耗指标还是从宏观规模来讲，催化裂化装置均称得上是一个耗能大户。 表12－1 部分炼油装置的能耗数据 装置名称 能耗 MJ/t 装置名称 能耗 MJ/t 常减压蒸馏 519.58 轻质油加氢精制(压力3~6MPa) 737.30 馏分油催化裂化 2847.44 轻质油加氢精制(压力大于6MPa) 1493.43 掺重油催化裂化 3051.76 污水汽提 570.24 热裂化 1677.65 丙烷脱沥青 1454.91 延迟焦化 1145.51 氧化沥青 707.15 催化重整 5148.51 润滑油加氢精制(压力大于3MPa) 683.29 加氢裂化 2200.16 润滑油酮苯脱蜡 2680.39 制氢(以轻油为原料) 66330 分子筛脱蜡 6572.02 气体分馏 2896.01 环烷酸 17460.21 烷基化 7313.92 第一节 催化裂化装置用能特点 1965年我国第一套流化催化裂化装置投产时，能耗高达6.28GJ/t。经过一系列的技术进步，到1994年，全国平均能耗降至2.99GJ/t。1985年，全国统计的催化裂化当年的焦炭产率（即生焦率）为4.808％。1994年平均焦炭产率已达到5.80％。10年间，焦炭产率虽然增加了近1个百分点，而能耗却没有增加，这表明近10年节能工作是有成效的。1996年焦炭产率比1994年又增加了0.4%，装置平均能耗比1994年增加0.13GJ/t。历年的能耗与生焦率的关系列于表12－2。 表12－2 我国催化裂化装置历年生焦率与能耗关系（平均值） 年度 1965 1978 1982 1985 1987 1989 1991 1993 1994 1995 1996 1997 焦炭产率% 6.84 5.65 4.86 4.81 4.86 5.24 5.56 5.83 5.80 5.90 6.21 6.55 能耗GJ/t 6.28 4.72 3.50 3.12 3.04 3.08 3.09 3.06 2.99 2.98 3.13 3.12 催化裂化装置用能有如下特点： 1 总输入能较多 催化裂化反应是在高温、气相条件下进行，需要大量高温热源。而反应生成的焦炭需要在再生器内燃烧并放出大量高温热，构成了总输入能的大部分或全部，甚至超过总输入能。而驱动主风机、气压机及泵也需要输入大量高能级的能量。因此，整个过程的总输入能量很大，有时可以高达4.2GJ/t以上。 2 用能的质量要求高 过程用能不仅数量大，而且要求的能级高。原料升温、气化和反应需要高温热量。主风及富气压缩需要高能级的动力。这些都是能级很高的能量。 3 能量自给率高 反应需要的热量全部或大部由焦炭燃烧热供给。主风机动力的全部或大部也可以由烟气轮机供给。装置使用的蒸汽全部或大部来源于自产蒸汽。视反应生焦率不同，自产蒸汽的多少，气压机的动力可能来自外部或内部自产蒸汽。总之，催化裂化装置的能量自给率较高，对重油催化裂化装置，由于焦炭产率高，自给率可以超过100％。 4 蒸汽用量大 由于工艺特点，决定了催化裂化装置要用大量蒸汽，一般馏分油催化裂化装置用汽占原料的10％左右，重油催化裂化装置工艺用汽量更大，甚至可达原料的20％左右。用汽点多达上百个，主要分散于反再系统和分馏塔周围。 5 动力消耗大 主风机及气压机的动力用量很大，因此，一般装置的动力消耗达50kW·h/t，重油催化裂化装置更高达60kW·h/t以上。 6 低温余热多 由于催化裂化装置本身产生的低温热量很大，一般可达0.80～1.25GJ/t，低温热的排弃在催化裂化装置能耗中占有一定比例。 由于上述用能特点，决定了催化裂化装置节能有其自己的规律。纵观我国近年来催化裂化装置能耗的变化，用能水平有很大提高。在掺炼劣质原料（常压渣油、减压渣油、焦化馏分油、脱沥青油等）达1/3左右的情况下，平均能耗达到3GJ/t。表12－3给出了我国部分装置的能耗数据（1995年统计数据）。 表12－3 我国部分催化裂化装置的能耗数据 催化裂化（馏分油） 能耗 MJ/t 催化裂化（掺炼重油） 能耗 MJ/t 燕山石化公司炼油厂 2177.14 大庆石化总厂炼油厂 2486.54 大连石化公司炼油厂 2278.88 齐鲁石化公司炼油厂(I) 2506.22 独山子炼油厂 2320.32 武汉石化厂(I) 2770.41 大庆石化总厂炼油厂