常减压蒸馏装置设备腐蚀分析与防腐11846.pptVIP

常减压装置防腐技术 兰州石化公司 目 录 1. 引 言 兰州石化公司原油加工能力为1050万吨/年，有三套常减压装置，第一套加工能力250万吨/年，第二套装置原设计加工能力250万吨/年，1997年装置进行了扩能改造，加工能力达到300万吨/年，第三套装置加工能力500万吨/年，第四套常减压装置加工能力550万吨/年，今年12月底开工。 300万吨/年常减压装置，原设计加工的原油以塔北原油为主，设计加工原油酸值不大于0.5mgKOH/g。 1998年以后，装置改为长周期加工多种混合原油，并且频繁切换加工方案。 根据设计加工原油的低酸值性质，装置主体设备及换热器、工艺管线材质均为碳钢，其中只有减压塔内部做了防腐衬里。 由于加工原油性质的变化，按低酸值所选的碳钢设备及工艺管线已远远不能适应近几年加工高酸值原油的需求，致使设备及工艺管线腐蚀加剧，给装置的长周期、满负荷运行带来了严重的隐患。 2. 设备腐蚀状况 设备腐蚀状况 常顶换热器出口管线、换热器芯子及管板、大浮头、管箱（短接处）多次发生腐蚀穿孔。在1996年前，常顶换热器共有三台（E105ABC ），管束为碳钢，发生管束腐蚀最严重时，两个月三台换热器管束都不同程度的出现因腐蚀而泄漏。如图-1、2 。 设备腐蚀状况 常顶空冷管束进口管箱、隔板腐蚀减薄，最严重处减薄30mm，进口处及管箱多次出现腐蚀穿孔，平均使用周期仅为8~11个月；多片常压空冷器管束都有不同程度的腐蚀，多次出现腐蚀穿孔，如图-3。 设备腐蚀状况 常四线油线、常底油线、减五线油线和减底油线及部分弯头外侧冲刷腐蚀都较厉害，出现严重腐蚀减薄。 减四线和减五线管线腐蚀严重。 减四线管线弯头外侧2004年11月发生腐蚀泄漏（如图-4），停用该条管线，局部更换。给装置造成重大险情，严重影响安全生产。 渣油换热器管束多次发生内漏，使用周期仅为7～9月。 设备腐蚀状况 3. 腐蚀原因分析 原油是由95%以上的碳氢化合物混合而成，其余的5%为硫、氯、氮及金属元素构成的有机及无机化合物，此类化合物含量虽少却影响着整个炼油厂的工艺及产品质量。从腐蚀与防腐蚀的角度来分析，原油中含的这些杂质有的本身就是腐蚀性介质 。 表2为2007~2009年装置所加工原油电脱盐脱前含盐情况的统计数据。表3为装置2007~2009年原油酸值分析数据统计。 腐蚀原因分析 从表2，3的统计数据及图1-4的对比可以看出：装置这三年来所加工原油的含盐量与酸值较高，且波动较大。 装置所加工的原油性质大幅度波动且酸值波动很大，对装置管线及设备都会有较大的腐蚀影响，同时对装置的防腐管理增加难度。显然，加工高含盐、高酸值原油时，如果不能严格控制电脱盐指标，并通过原油混炼降低酸值，将导致塔顶系统和装置高温部位的严重腐蚀。 腐蚀原因分析 腐蚀原因分析 HCl的来源： MgCl2 + 2H2O → Mg(OH)2 + 2HCl↑ CaCl2 + 2H2O → Ca(OH)2 + 2HCl↑ 有机氯化物 → HCl↑（200℃） H2S来源： 含硫化合物分解→H2S↑（240℃） 低温轻油部位的腐蚀是原油加工过程中释放出来的HCl和H2S共同作用的结果。 腐蚀原因分析 高温硫腐蚀的特点： 均匀腐蚀。 开始时腐蚀速度大，经过一段时间后产生的FeS形成保护膜，腐蚀反应放慢，腐蚀发生的温度一般为240～480℃。 腐蚀速度主要取决于原油中活性硫含量，总硫含量与腐蚀性之间并无精确的对应关系。 如果原油存在的非活性硫易转化为活性硫，即使S含量很低，也将产生严重的高温硫腐蚀。 腐蚀原因分析 高温环烷酸腐蚀特点： 发生在酸值于大于0.5mgKOH/g、温度在220~400℃之间的高流速介质中。 腐蚀发生于液相，汽相无腐蚀，但在汽液相交变部位、有流速冲刷区及涡流区腐蚀最为严重。 被腐蚀的金属表面清洁、光滑无垢，流速较低部位腐蚀后留下尖锐的空洞，高流速部位则出现带锐边的蚀坑和构槽。 腐蚀率随酸值的增加而升高。235℃时，酸值提高1倍，碳钢腐蚀率增加2.5倍。 在232~288℃和350~400℃腐蚀性最强。 腐蚀原因分析 在塔进料口沿切线方向塔壁上下1米， 左右5米的范围内有严重腐蚀的痕 迹。而周围塔壁，包括折流板、塔 底部等检查未出现严重腐蚀和缺陷。 经过分析，因为原塔内进料段设有 导向分配器，塔高速（335t/h）、 高温（365℃左右）进料通过分配 器出口直接冲刷塔壁，造成冲刷腐蚀。 腐蚀原因分析 采取的解决方法：塔内壁贴316不锈钢（4mm厚）钢板，外部加补20mm厚的钢板进行强度加固，拆除内部导向分配器外侧的折流板，降低进料流速，减弱对塔内