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1连铸工艺设计 课程：《冶金工厂设计基础》 一 实验目的 通过设计性实验，进一步巩固连铸工艺设计基础知识 掌握连铸重要参数的计算 进一步掌握连铸工艺流程，并能自行绘制流程图 二 设计原理 连铸取代模铸, 成为炼钢炉与轧机的中间环节,由于实现了成型工艺的机械化和自动化,使得三者之间“流量”匹配。掌握连铸工艺流程是必备知识。此外，要确保连铸过程顺行，需要控制连铸过程重要参数，比如拉速、浇注速度等，要求能根据公式计算若干重要参数的取值，并了解不同参数间的相互关系。 三 设计要求和内容 设计内容一 重要连铸参数计算 1.指定铸坯尺寸：150×150mm2 2.拉坯速度vc, 每分钟拉出铸坯的长度，单位是m/min，简称拉速. 其中l—铸坯断面周长，mm；A—铸坯断面面积，mm2；ξ—断面形状速度系数，m?mm/min。 ξ的经验值是：小方坯：ξ=65-85；大方坯（矩形坯）ξ=55-75；圆坯：ξ=45-55。 方法b： 其中D —铸坯厚度，mm；f —系数，m?mm/min。 f经验值 铸坯形状厚度/mm 方坯 宽厚比2矩形坯 八角坯 圆坯 板坯 系数/m?mm?min-1 300 280 260 150 方法c经验.小方坯3-4m/min;(国际上4/min)；板坯：大于1.5m/min。自行确定。 3.最大拉坯速度vmax： 限制拉坯速度的因素主要是铸坯出结晶器下口坯壳的安全厚度。对于小断面铸坯坯壳安全厚度δ为8-10mm（自选定）；大断面板坯坯壳厚度应≥15mm。 vmax —最大拉坯速度，m/min； Lm—结晶器有效长度（结晶器长度800-1000mm，自定）； Km—结晶器内 钢液凝固系数，mm/min0.5;铸坯综合数据为24-30 mm/min0.5（自定），也可用经验公式估算： δ—坯壳厚度，mm。 4*.浇铸速度q：每分钟每流浇注的钢水量，单位是t/(min?流)，简称注速。当确定vc后用下式计算： ρ——钢水密度，t/m3；a——铸坯宽度，m；D——铸坯厚度，m。 5.* 液相穴深度：从结晶器液面开始到铸坯中心液相凝固终了的长度，也称为液心长度。 计算t，代入后得到 6.* 冶金长度：根据最大铸坯尺寸、最大拉速确定的液相深度。是连铸机的重要结构参数，决定着连铸机的生产能力，也决定了铸机半径。（参考值50-60m） 7.*铸机长度（参考值：60-80m） 是结晶器液面到最后一对拉矫辊之间的实际长度，是冶金长度的1.1-1.2倍。 设计内容二 连铸工艺流程 要求根据所学，绘制连铸工艺流程图。绘制连铸工艺流程图（参考图，要求自己绘制，禁止粘贴）。 设计内容三 连铸设备流程图 连铸工艺流程图 连铸设备流程图 2 高频磁场对铸坯表面质量的影响 《连铸原理与技术》课程 一目的和意义 1.了解连续铸坯表面缺陷形成的原因及解决措施 2.高频磁场改善铸坯表面质量的原理 3.了解电磁连铸实验过程和操作方法。 二 实验原理及方法 对于交变电流，当电流频率在10-100Hz时，洛伦兹力的切向分力大，表现为电磁搅拌；而当电流频率达到20000Hz时，洛伦兹力的径向分力大，表现为铸坯和结晶器壁间的软接触。 在连续铸造时，铸坯受到拉力和结晶器阻力，结晶器内的摩擦力和由此形成的受力不均以及冷却不均匀形成的热应力是铸坯表面缺陷形成的主要原因。在结晶器弯月面施加高频强磁场，使金属在电磁力的作用下，产生向内的电磁压力，金属与结晶器之间形成软接触（或称虚接触）。这样，拉坯阻力和冷却不均匀形成的热应力，就会消失，铸坯质量得到改善。 三 实验设备及材料 图1 是高频磁场应用于连铸过程装置示意图。图2是电磁连铸结晶器结构示意图。其他设备：熔铝炉；数码相机等。 原材料：纯铝、精炼剂等。 四 实验操作步骤 设备电路、冷却水路、机械倾动运行设备的检查。 750℃条件下熔炼2kg纯铝，熔化后保温10min，精炼，静置，当熔体温度在720℃时准备浇注。 第一次在无磁场下半连铸；第二次启动高频磁场装置，输入电流设定在30A，第三次将输入电流设定在60A，第四次将输入电流设定在80A。维持结晶器内液面稳定条件下，开始电磁连铸。 五 实验结果记录 1.记录不同高频磁场输入电流条件下得到的铸锭表面质量，如图3所示。 (复印帖在报告上) 图3 高频磁场半连铸时不同输入电流对应的铸坯表面质量 从图3 可知,不施加磁场时,铸坯的表面质量较差,存在气泡、凹坑、冷隔及毛刺（见下实物图）等多种表面缺陷,出现这些缺陷的原因主要是金属与结晶器之间的接触压力过大,导致拉坯阻力过大所致。当施加等幅（无调幅）的高频磁场后,铸坯的表面质量有所改善,特别是随着输入电流增加到80 A 时,得到表面非常光洁的铸坯。施加高频磁场改善