铜冷却壁保质量、降成本途径.pdfVIP

铜冷却壁保质量、降成本的途径 余京鹏余克事 (汕头华兴冶金备件厂有限公司) 关薯词世主董嘉炉铜冷却壁质专成享优化结曳 1999年我国高炉开始推广应用铜冷却壁，主要使用在炉腹、炉腰及炉身下部。至2002年底止的统计显 入7800万元，平均一次性投资额增加约2．05倍。花这个钱的目的，在于利用铜的高导热性能，并使冷却水 能直接与铜金属进行热交换，造就壁体热面超低温条件，有利快速稳定结渣，形成“永久炉衬”①，保护铜壁不 受磨损，又减少热量流失，为高炉长寿创造条件，达到节能、增产、高效益的目的。为这个目的多花2倍多的 钱值得。问题在于能否研究一种既能保证质量达到目的，又尽可能降低造价，减少采购费用，节省一次性投 资的途径呢?根据多年来我们已开展的试验研究项目所取得的成果，以及600多块铜冷却壁的制造经验，提 出下列途径与同行商榷。 1保证质量，优化结构设计。提高铜材利用率。 11为了确保铜冷却壁使用寿命超过高炉寿命，选用性能优越、质量可靠的铜板为原料是必要的。我国和 国外的研究结论一致认为，首选材质应该是无氧铜轧制铜板[tl，美国国家钢铁技术中心为大湖钢铁公司B一 2高炉装配炉腹铜冷却壁时，对铜的材质选择进行系统评价，明确提出：整体连续铸造并在模具内使用石墨 芯形成椭圆形冷却通道，导热面积大，但微观检验显示断面典型的粗糙铸造晶体结构，边缘有细密的柱状晶 体结构，柱状结构增加了冷壁龟裂趋势。而热轧铜板有均匀的晶粒结构，能最好控制龟裂情况¨J。 中国某钢铁企业从国外购进两座二手高炉，拆下旧铜冷却壁160多块委托本公司修复(该炉装有轧制铜 板钻孔冷却壁，开炉后曾闷炉一年多再开炉，服役累计4年)。修复前对每块旧铜壁的几何尺寸、化学成份、 物理性能、机械性能、水压及气密性测试发现，热面几乎没有磨损，化学、物理、机械性能几乎没变化，水压及 气密性能无变化。但是外形的变形量却普扁存在，而且纵向和横向都存在，严重的弯曲变形达到50mm／m， 个别存在严重扭曲变形，其形态如相片1、2所示。 相片1 旧铜冷却壁变形状态 经过全面修复后的旧铜壁，所有检测项目达到新制造的技术指标，如相片3、4所示。 以上事实说明，如果材质不是轧制铜板，而是铸造体、锻造材质或铸管本体，由于内在缺陷不可避免，如 此大的变形量出现时，内在缺陷一旦扩大，其后果不堪设想，更无法达到旧壁修复、使用的目的。 理论分析与实践说明，首选无氧铜热轧铜板为冷却壁制造材料是正确的。 13 相片2 旧铜冷却壁变形状态 相片3经修复后铜冷却壁 1．2中国有亚洲最大的铜料加工厂，其无氧铜厚铜板远销美国、日本、韩国等，我们制造铜壁的原材料就选 用国产货，即购人预留一定加工余量、热轧状态的无氧铜轧制铜板来制造铜壁。以原有设计的圆iL型铜壁结 构尺寸(如附图一)，铜材利用率65％，其余35％为废铜料回收，废铜料价值只有购人价的38％，实际铜料费 用占成本70％以上。因此应该从优化结构设计角度，提高铜材利用率，降低原料费用比例，才能相应降低产 品成本。 1．3优化结构设计，合理减薄本体厚度，主要两个思路。 1 3 1改进燕尾槽设计，推广浅型槽结构。燕尾槽设置的目的是为了有利挂渣。早期铜冷却壁的燕尾槽分 布参数及结构尺寸基本上沿用铸铁壁的设计是可以理解的。现在炼铁业大面积推广应用铜冷却壁已有十多 年历史，对铜壁的试验研究也较透彻，减薄燕尾槽结构仍然可以保证牢固结渣皮。如铜冷却壁祖师爷德国 成满意的热面渣皮，现改槽深为19ram，壁厚变更为116mm【3J。每平方米重量减少120kg，材料利用率提高， 成本降低。 1．32优化型设计，提高技术经济综合指标。 以大型高炉冷却系统常用圆孔规格中55为例，设计对应截面积相等的复合扁孔型系列结构(附图二)， 14 相片4经修复后批量铜冷却壁 4X中48