系统思考下精细化管理.ppt

* 提案建议制度 其方法是鼓励员工多提出建议，无论他们的建议有多小。管理阶层并不期望能从每一个提案中，获得巨额的经济利益。培养、开发具有改善意识及自律化的员工，与提案建议奖励（金钱形式）制度，形成强烈的对比。 小集团活动 小集团活动最普遍的形态就是质量圈（QCC）。其成立的活动宗旨，不仅限于质量方面的课题，而且也包含了成本、案例及生产力方面的课题。 质量圈的功用，被海外一些观察研究人员过分膨胀了。这些观察研究人员误认为质量圈是日本质量活动的支柱。 实际上，日本的管理阶层在实现质量改善的活动上，扮演了领导的角色。包括：建立质量保证体系、提供员工训练、建立方针及方针展开，建立质量、成本和交期跨部门组织制度。 * ●差不多； ●没关系； ●没问题； ●没办法,不可能; ●没面子; ●功击、坑辨。 观念突破——问题发现与解决的障碍 1. 那种东西没有用! 2. 确实是这样,但我们厂里则不同! 3. 虽然是个很好的方案,但…… 4. 成本无法再降低! 5. 我们也一直这样努力着! 6. 不喜欢接受别人的建议面做 7. 要降低成本,品质一定会随着降低! 8. 目前不是很理想吗?为何要改? 9. 这种方法行不通,早在20年前我们已经尝试过了! 10. 我们对这件事最清楚了! * ——成本管理 标准成本的设定 标准成本与实际成本的差异测定 差异分析 排除差异原因 A。成本标准的设定 B。成本差异测量 C。差异原因之追查 D。改善活动之实施 * A。成本标准的设定 1.标准的定义：在最理想的作业情况下，所设定之最经济、最高效率下的最低成本。 2. 按成本要素一材料、人工及制造费用三类分别订定 （1）材料标准： 用量标准——理论用量加合理损耗率——材料用量标准化的先决条件，是制造程序步骤和方法的标准化。 价格标准——参考现状实际采购最低价格及预测未来市场价格变化趋势而设定之标准价格。 成本管理的几个环节 * （2）人工标准： 工时标准——经由工艺研究，确定标准工作方法，再应用时间管理方法研究，确定标准工作方法所需的操作时间设定为工时标准，故工时标准应指有效的操作时间。 工资率标准（小时工资）——依各类工人的一般市场水准或依合理薪资结构下之同级职平均工资率设定为工资率标准。 （3）制造费用标准：基于正常生产能量下各部门的制造费用额予以管制、检讨、设定或依生产值多寡及相关之各制造费用别设定不同之标准而设定。 * 1.材料用量差异原因 （1）产品设计变更，用料未能随而配合调整。 （2）制造方法或程序变更，用料标准未能随而配合调整。 （3）所用机器或工具变更，材料 增加或减少。 （4）材料品质低劣，耗损率大。 （5）溢领材料未予退库。 （6）操作疏忽，损坏工作或产生 、超过标准数量。 （7）水份控制不当，或设备故障、气候变化。 （8）机器效率增进或减退。 （9）开发品或训练操作员耗用材料。 （10）新操作员操作不熟练，或未按标准操作。 B。成本差异发生原因之追查 * （11）操作员不满公司或领班措施、情绪低落，对于工作漫不经心。 （12）检验 ，增加损坏品。 （13）检验过严，操作员发生 ，用料太多，听其自然。 （14）工作技艺 ，用料节省。 （15）机器工具不适或保养不周，致 增加。 （16）人员缺乏成本意识。 （17）磅秤不准——秤不准、人员磅错。 （18）人员不足，致 或下脚多。 （19）月底盘点不确。 （20）搬运不小心或制造中污损。 （21）整齐工作没做好——人员、环境、设备。 （22）失窃。 * 2.材料价格差异 （1）市价变动。 （2）进料数量不按标准 办理。 （3）达最低存量时，未及请购，致以紧急方式采购，致价格或进货成本提高。 （4）采购时，舍近求远， 较昂，运送途中损耗增加。 （5）使用不必要的快速运输，增加运费。 （6）现金折扣期限内未曾付款，丧失优待。 （7）经常付款 ，供货商故意抬高售价。 （8）向给予优惠条件以外之厂商购料，未获优待。 （9）采购人员善用机智，分阶段进料。 * （10）原料品质变化。 （11）询价未深入。 （12）汇率变化。 （13）运费费率变化。 （14）采购对象或条件变化。 （15）仓储费用控制是否妥当。 * 3.人工工作时间差异 （1）操作员方法不当。 （2）调动频繁，工作不熟练。 （3）工作条件不良。 （4）从业员对公司政策或领导人员不满意。 （5）机器故障多常须调整。 （6）仓库送料迟缓，停工待料。 （7）材料品质低劣，规格不一、机器 频繁，处理费时。 （8）机器或工具选用不当。 （9）生产计划及安排不当，经常改单、换机台。 （10）操作员经验不足。 （11）所用机器，工具经常变更。 （12）产量过少。 * （13）操作