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65Mn弹簧钢的研究与开发 彭 骞 （水城钢铁集团有限责任公司炼钢厂 邮编：553028） 摘 要：论述了100 t 顶底复吹转炉生产65Mn弹簧钢的冶炼、LF 炉精炼、连铸工艺、高线轧制工艺，通过对生产工艺进行研究与控制，65Mn钢盘条产品质量满足了GB/4354-1994 标准要求，获得了用户的好评。 关健词：100 t 顶底复吹转炉 LF 炉精炼 连铸 高线轧制 65Mn弹簧钢 65Mn兼具高碳及低合金钢的特点，主要用于制作普通弹簧钢丝、油淬火-回火弹簧钢丝、汽车和农用车减震器弹簧、其它机械弹簧、钢丝绳等金属制品的重要原料，产品质量要求高，是一种高附加值产品，市场需求量大，以往大多采用电炉工艺生产 ，生产成本较高。随着水钢新炼钢的投产，铁水预脱硫、LF精炼、中间包塞棒控制及电磁搅拌等新工艺的相继投用，新高线的投产，产品开发硬件已具备，2008年8月份，成功开发并试生产了3炉钢，产量250吨，产品性能良好，得到用户的好评。 一、65Mn钢化学成分及工艺路线 1 化学成分 参照 GB699 优质碳素结构钢标准和 GB/4354-1994 重要用途碳素弹簧钢丝（65Mn ）标准，结合水钢高炉铁水成分、温度的状况和炼钢厂精炼装备水平，制定企业65Mn钢内控成分，见表1 化学成分按下表要求执行：表1 元素 C% Si% Mn% P% S% Cr Ni Cu 控制范围 0.62-0.70 0.17-0.37 0.90-1.20 ≤0.035 ≤0.25 ≤0.30 ≤0.25 目标控制 0.64-0.68 0.22-0.30 1.00-1.10 ≤0.020 ≤0.20 ≤0.10 ≤0.15 65Mn钢要求［N］≤ 40×10-6 ，T［O］≤50 × 10-6，其盘条力学性能要求为：抗拉强度 950～1100 MPa，断后延伸率≥ 10%，断面伸缩率≥ 30%。 2 工艺路线 高炉铁水→900 t混铁炉→100 t顶底复吹转炉冶炼→100t LF炉精炼→150 mm ×150 mm方坯连铸→铸坯热送（冷送）→步进式加热炉→28架高速线材轧机轧制→检验→打包→ 入库。 3 主要设备及参数 3.1公称容量 100 t两座顶底复吹转炉，冶炼周期35 min，出钢量88 t； 3.2100 t钢包精炼炉一座，变压器功率 20 MVA，升温速度 0～5 oC／min； 3.3两台6机 6流全弧形方坯连铸机，断面 150mm×150mm，弧形半径 R=8 m，带液面全程自动控制 ，结晶器安装电磁搅拌。大包长水口带 Ar 封全程保护浇注，中间包容量28吨，采用塞棒控制技术以及中间包连续测温装置。 3.4 一座步进式加热炉，容量达120吨/小时，以及28架高速（97m/s）C -T协调。终渣良好，保证［P］，［S］合格出钢；［C］，［O］控制合适，保证C Si Mn成分的稳定；④合理的脱氧合金化。2008年8月3炉65Mn冶炼终点控制成分见表2 。 65Mn冶炼终点控制成分见表2 。 名称 C% Mn% P% S% 实际范围 0.08-0.15 0.08-0.20 0.10-0.20 ≤0.25 平均值 0.125 0. 12 0.015 ≤0.20 控制目标 0.08-0.15 ≤0.015 ≤0.20 从表2 可看出，终点［C ］含量合理，［S ］，［P ］含量较低，可满足工艺要求。 1.1 “双渣法”脱磷 冶炼前、中期钢水温度低，渣中（FeO ）高，具有良好的脱磷条件。针对水钢高炉铁水磷含量偏高（0.110% ～ 0.150%）、渣量大的特点，采用“双渣法”操作，即吹炼前期加入石灰约占30 ～40 kg/t（全部加入量的2/3），保证前期渣碱度在 2.5 ～2. 8。吹氧300 s后，倒掉前期渣。采用“双渣法”脱磷后，95%以上的炉次冶炼终点［P］小于等于0.015% 1.2 终点［C］的控制 冶炼65Mn 钢，终点［C］控制有高拉碳补吹法和低拉碳增碳法两种方式，各有优缺点，结合炼钢厂冶炼操作的特点，终点碳控制采用低拉碳增碳法：吹氧 800 s左右后倒炉，拉碳至 0.08% ～0.15%放钢，出钢再增碳。这样做有4点好处： （1）钢水［O］较低，一般在3.5 ×10 -4以下； （2）［C］在该范围内，样模内碳含量目测较准确，避免了碳高目测不准现象，缩短了化验分析时间，冶炼周期相应缩短，使炉机匹配更趋合理； （3 ）终点［S ］，［P ］可满足要求； （4）增碳剂加入量也较稳定，避免了成分波动。 1.3 脱氧合金化采用高钡（Ba≥18%）硅钙钡作终点脱氧剂，用量 180 kg/炉，有效地保证了钢水中氧的去除和夹杂物的变形、去除。 2 LF 炉精炼及钙处理